что считается поверхностной несплошностью и какими методами контроля ее можно обнаружить
Что считается поверхностной несплошностью и какими методами контроля ее можно обнаружить
ГОСТ Р ИСО 16827-2016
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Определение характеристик несплошностей
Non-destructive testing. Ultrasonic testing. Determination of characteristics of discontinuities
Дата введения 2016-11-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт оптико-физических измерений» на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии международного стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Управлением метрологии Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии, Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5), т.к. представленные методы позволяют дать только оценку размера несплошностей.
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.
Предисловие к стандарту ИСО 16827
Проекты межгосударственных стандартов разрабатываются в соответствии с правилами Директив ИСО/МЭК, Часть 2.
Основная задача Технических комитетов заключается в подготовке международных стандартов. Проекты международных стандартов, принятые Техническими комитетами, рассылаются комитетам-членам на голосование. Их опубликование в качестве международных стандартов требует одобрения не менее 75% комитетов-членов, принимающих участие в голосовании.
Следует иметь в виду, что некоторые элементы настоящего стандарта могут быть объектом патентных прав. ИСО не несет ответственности за идентификацию какого-либо одного или всех патентных прав.
ИСО 16827 был подготовлен подкомитетом ИСО/ТК 135 «Контроль неразрушающий», Подкомитетом ПК 3 «Ультразвуковой контроль».
Введение к стандарту ИСО 16827
Настоящий стандарт основывается на стандарте EH 583-5:2000+А1:2003 «Контроль неразрушающий. Ультразвуковой контроль. Часть 5. Характеристика и определение размеров неоднородностей».
Настоящий стандарт связан со следующими стандартами:
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие принципы и методы для определения параметров ранее обнаруженных несплошностей, чтобы обеспечить их оценку по применяемым критериям приемки.
Настоящий стандарт применим к несплошностям в материалах, указанных в ИСО 16810.
2 Нормативные ссылки
3 Принципы определения характеристик несплошностей
3.1 Общие положения
Определение характеристик несплошностей включает в себя определение тех характеристик, которые необходимы для их оценки по известным критериям приемки.
Определение характеристик несплошностей может включать в себя:
a) определение основных ультразвуковых параметров (амплитуда эхо-сигнала, время прохождения);
b) оценку характеристик основной формы и ориентации несплошности;
c) оценку размера, которая может выполняться в виде:
— оценки одного или нескольких условных размеров (или площади/объема) в пределах ограничений методов или
— оценки некоторых согласованных параметров, например, амплитуды эхо-сигнала, которая считается представляющей физический размер;
d) оценку положения, например близости к поверхности или к другим несплошностям;
e) определения любых других параметров или характеристик, которые могут оказаться необходимыми для полной оценки;
f) оценку вероятного характера несплошности, например, трещина или включение, если такая возможность предоставляется благодаря достаточному знанию испытуемого объекта и истории его изготовления.
Если контроль испытуемого объекта в соответствии с принципами ИСО 16810 дает достаточные данные о несплошности для ее оценки по критериям приемки, в дальнейшем определении характеристик нет необходимости.
Методики, используемые для определения характеристик, следует определять в сочетании с применяемыми критериями приемки.
3.2 Требования к состоянию поверхности
Чистота обработки и профиль поверхности должны быть такими, чтобы можно было достаточно верно оценить несплошность. В большинстве случаев более гладкая и плоская поверхность дает более правильные результаты.
Вышеуказанные требования к поверхности обычно ограничивают теми участками, на которых определяют характеристики несплошности.
Метод подготовки поверхности не должен создавать поверхность, которая приводит к высокому уровню поверхностного шума.
4 Методы отраженных импульсов
4.1 Общие положения
Основные ультразвуковые характеристики/параметры несплошности, которые обычно используют для оценки методами отраженных импульсов, описаны в 4.2-4.7.
Эти характеристики/параметры должны быть определены в соответствующем стандарте или любом соответствующем договорном документе и должны удовлетворять требованиям ИСО 16810 (подраздел 10.1).
4.2 Положение несплошности
Положение несплошности определяется как ее положение в испытуемом объекте относительно согласованной базовой системы координат.
Положение несплошности необходимо определить относительно одной или нескольких опорных точек и с учетом отмеченных на преобразователе точек и угла наклона пучка преобразователя, необходимо также измерить положение преобразователя и длину пути пучка, при которых наблюдается максимальная амплитуда отраженного импульса.
В зависимости от геометрии испытуемого объекта и типа несплошности может понадобиться подтверждение положения несплошности из другого направления или с другим углом преобразователя, чтобы отраженный импульс не был вызван, например, трансформацией волн на поверхности испытуемого объекта.
4.3 Ориентация несплошности
Ориентация несплошности определяется как направление или плоскость, по которым расположена главная ось (оси) несплошности относительно опорной точки испытуемого объекта.
Ориентацию можно определить путем геометрической реконструкции, аналогичной той, которая описана для определения положения, разница состоит в том, что обычно требуется больше углов наклона пучка и/или направлений сканирования, чем для простого определения положения.
Ориентацию можно также определить из наблюдения направления сканирования, в котором получают максимальную амплитуду отраженного импульса.
В нескольких областях применения точное определение ориентации несплошности не требуется, нужно лишь определение проекции несплошности на одну или несколько заранее установленных плоскостей и/или сечений в испытуемом объекте.
4.4 Оценка множественных индикаций
Метод распознавания одиночных и множественных несплошностей может быть основан на качественной оценке или количественных критериях.
Качественное определение состоит из оценки посредством наблюдения изменений ультразвуковых индикаций, соответствуют ли такие индикации одной или нескольким раздельным несплошностям. На рисунке 1 приведены типичные примеры сигналов из группы несплошностей в поковке или отливке.
Если критерии приемки выражены в максимально допустимых размерах, необходимо выполнить предварительные количественные измерения, чтобы определить, следует ли раздельные несплошности оценивать отдельно или вместе в соответствии с заранее установленными правилами, касающимися оценки группы.
Такие правила могут быть основаны на концентрации отдельных несплошностей в группе, выраженной в сумме значений их условных размеров (длины, площади или объема относительно общей длины, площади или объема группы). В качестве альтернативы эти правила могут определять минимальное условное расстояние между отдельными несплошностями, часто в виде отношения размеров соседних несплошностей.
Если требуется более полное определение характеристик группы индикаций, можно попытаться с помощью методов, описанных в приложении А, определить, возникает ли отраженный импульс из ряда близко расположенных, но раздельных несплошностей или из одной непрерывной несплошности с рядом отдельных отражающих граней.
4.5 Форма несплошности
4.5.1 Простая классификация
Существует ограниченное число основных форм отражателя, которые можно идентифицировать с помощью ультразвукового контроля. Во многих случаях оценка по применяемым критериям приемки требует только ограниченной классификации, описанной в В.1. Согласно этому несплошность классифицируется как:
1) точечная, т.е. без существенного распространения в любом направлении;
НП-084-15 Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций
124. Выявленные включения и скопления, наибольший размер которых менее значений, указанных в графе «Требуемая чувствительность контроля» таблиц N 6 и 7 настоящих Правил, при оценке качества сварных соединений не учитываются как при подсчете количества включений, скоплений и их суммарной приведенной площади, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями). При определении скоплений учитываются включения, наибольший размер которых превышает 0,2 мм.
125. Любую совокупность одиночных включений и одиночных скоплений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допустимого максимального размера одиночного включения или одиночного скопления, допускается рассматривать как одно сплошное включение или скопление.
126. При отсутствии одиночных крупных включений (в том числе принимаемых за указанные включения в соответствии с пунктом 125 настоящих Правил) или при их количестве, менее допустимого по нормам, приведенным в таблице N 6 настоящих Правил, вместо них могут быть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и (или) одиночные скопления допустимых размеров без их учета при подсчете суммарной площади одиночных включений и одиночных скоплений.
127. Для сварных соединений (наплавленных кромок) протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, по количеству и суммарной площади включений (скоплений) должны быть пропорционально уменьшены. Если при этом получается дробное количество допустимых включений (скоплений), то это количество округляется до ближайшего целого числа.
128. При контроле предварительно наплавленных кромок при ремонте сварных соединений требуемая чувствительность контроля, допустимый максимальный размер одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимые максимальный размер и максимальная ширина одиночных крупных включений принимаются по нормам, приведенным в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, а допустимые число и суммарная приведенная площадь одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимое число одиночных крупных включений не должны превышать 50% от соответствующих норм, приведенных в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил.
129. Оценку качества других, отличных от стыковых, типов сварных соединений следует проводить по таблицам N 6 и 7 настоящих Правил. При этом чувствительность контроля определяется также по радиационной толщине металла, а нормы допустимых размеров включений и скоплений должны приниматься с учетом пункта 125 настоящих Правил.
Оценка качества стыковых сварных соединений по результатам
ультразвукового контроля
Номинальная толщина сваренных деталей, мм Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2 Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения
Минимально фиксируемая (контрольный уровень чувствительности) Максимально допустимая (браковочный уровень чувствительности)
1 2 3 4
Более 5,5 до 10 включительно 3,5 7,0 7
Более 10 до 20 включительно 5,0 10,0 8
Более 20 до 40 включительно 5,0 10,0 9
Более 40 до 60 включительно 7,5 15,0 10
Более 60 до 80 включительно 10,0 20,0 11
Более 80 до 100 включительно 12,5 25,0 11
Более 100 до 120 включительно 12,5 25,0 12
Более 120 до 200 включительно 20,0 40,0 12
Более 200 до 300 включительно 30,0 60,0 13
Более 300 до 400 включительно 30,0 60,0 13
Примечания.
1. Приведенные в таблице нормы по эквивалентной площади установлены применительно к контролю с использованием стандартного плоскодонного отражателя. Допускается контроль с другими отражателями при условии обеспечения идентичности результатов контроля.
2. Поперечные несплошности и протяженные несплошности не допускаются.
131. Нормы оценки качества стыковых сварных соединений из сталей аустенитного класса и разнородных материалов по результатам ультразвукового контроля установлены в таблице N 10.
132. Качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований:
а) характеристики и количество одиночных несплошностей удовлетворяют нормам, приведенным в таблицах N 8, 9, 10 настоящих Правил;
б) расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя.
133. При оценке качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля согласно таблицам N 8, 9, 10 настоящих Правил протяженные несплошности не допускаются.
134. При контроле сварных соединений других типов нормы оценки качества должны приниматься в соответствии с пунктом 113 настоящих Правил.
Оценка качества оборудования, трубопроводов и других
элементов атомных станций с допустимыми протяженными
несплошностями в основном металле и сварных соединениях
135. Оценка качества оборудования, трубопроводов и других элементов АС с допустимыми протяженными несплошностями в основном металле и сварных соединениях по результатам проведения эксплуатационного контроля должна выполняться по нормам:
а) для сварных соединений аустенитных трубопроводов Ду300 РУ РБМК, установленным в приложении N 5 к настоящим Правилам;
б) для сварных соединений трубопроводов Ду800 РУ РБМК, включая сварные соединения с аустенитными ремонтными заварками, установленным в приложении N 6 к настоящим Правилам;
в) для сварных соединений напорного и всасывающего коллекторов и патрубков Ду800 РУ РБМК, установленным в приложении N 7 к настоящим Правилам. При этом используется схематизация выявленных несплошностей, установленным в приложении N 9 к настоящим Правилам;
г) для основного металла и сварных соединений схем металлоконструкций РУ РБМК, установленным в приложении N 8 к настоящим Правилам. При этом используется схематизация выявленных несплошностей, приведенная в приложении N 9 к настоящим Правилам;
д) для технологических каналов и каналов системы управления и защиты РУ РБМК, установленным в приложении N 10 к настоящим Правилам;
е) для сварных соединений N 23 патрубков Ду1100 парогенераторов РУ ВВЭР-440, установленным в приложении N 11 к настоящим Правилам;
ж) для узла приварки коллекторов теплоносителя к патрубкам Ду1200 парогенераторов РУ ВВЭР-1000, установленным в приложении N 12 к настоящим Правилам.
136. После проведения ультразвукового контроля в очередной плановый останов блока АС эксплуатирующая организация должна направить информацию о сварных соединениях с несплошностями, допускаемых в эксплуатацию, а также о сварных соединениях, подвергнутых ремонту, разработчику проекта РУ (количество дефектных сварных соединений, подвергнутых ремонту; количество сварных соединений, допущенных в эксплуатацию с несплошностями, с указанием количества и размеров несплошностей и последующего межконтрольного периода).
Контроль толщин стенок оборудования, трубопроводов и других
элементов атомных станций
137. Минимально допустимые значения толщин стенок в зонах контроля должны быть приведены в типовых программах эксплуатационного контроля.
138. Оценка результатов контроля толщин стенок и допуск в эксплуатацию оборудования, трубопроводов и других элементов АС по результатам измерений должны выполняться с учетом требований пункта 145 настоящих Правил.
139. Погрешность измерений для каждой зоны контроля должна быть приведена в типовых программах эксплуатационного контроля.
140. Зона контроля толщин стенок устанавливается типовой программой эксплуатационного контроля с учетом опыта эксплуатации и расчетно-экспериментального обоснования с приложением верификационного отчета об использованной модели. Дополнительные зоны контроля устанавливаются рабочими программами эксплуатационного контроля с учетом фактического характера эрозионно-коррозионного износа.
141. Если в течение десятилетнего цикла контроля не обнаружено недопустимых уменьшений толщин стенок, зоны контроля должны быть уточнены в рабочих программах контроля. При этом количество зон контроля не должно быть меньше указанного в типовых программах контроля.
142. Поиск точек с минимальной толщиной по зоне контроля допускается проводить с использованием ультразвукового и (или) радиографического методов контроля, и (или) визуального осмотра внутренней поверхности с помощью дистанционных средств.
143. Измерение толщины стенок в точках, обнаруженных в соответствии с требованиями настоящих Правил следует проводить дискретно.
144. Координаты (местоположение) точек с минимальными значениями толщины в зоне контроля должны быть установлены относительно маркировки или в системе координат, в соответствии с требованиями пункта 13 настоящих Правил.
145. Периодичность контроля эрозионно-коррозионного износа должна устанавливаться с учетом скорости уменьшения толщины таким образом, чтобы остаточная толщина стенки до следующего планового останова была не менее допустимых значений. Скорость эрозионно-коррозионного износа должна определяться путем сопоставления измеренных значений толщины стенки с результатами предыдущих измерений.
146. Возможность дальнейшей эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС со значениями толщин меньшими, чем минимально допустимые значения толщин стенок, установленные в типовых программах эксплуатационного контроля, должна быть дополнительно обоснована эксплуатирующей организацией с учетом фактических режимов эксплуатации и скорости износа.
Оценка качества металла теплообменных труб парогенератора
по результатам вихретокового контроля
147. При оценке качества теплообменных труб парогенератора не допускается несплошность металла теплообменных труб глубиной более 87% от номинальной толщины стенки теплообменных труб.
148. Несплошность металла теплообменных труб глубиной до 60% от номинальной толщины стенки теплообменных труб допускается независимо от ее протяженности.
149. Несплошности металла теплообменных труб с глубиной от 60 до 87% включительно допускаются в соответствии с таблицей N 11 в зависимости от их протяженности.
Оценка качества крепежных деталей и шпилечных гнезд
оборудования, трубопроводов и других элементов атомных
станций по результатам визуального и измерительного,
капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля
Оценка качества шпилек фланцевых разъемов оборудования
атомных станций по результатам ультразвукового контроля
Оценка качества основного металла гладкой и галтельной
части шпилек, резьб шпилечных гнезд, гаек, шпилек главного
разъема корпуса реактора и люка-лаза парогенераторов
по результатам вихретокового контроля
155. Оценка качества должна проводиться путем сравнения сигнала, полученного от несплошности, с сигналом от паза на настроечном образце. Размеры пазов на настроечном образце приведены в таблице N 13.
Общая схема принятия решения по результатам
эксплуатационного неразрушающего контроля
156. Общая схема принятия решения по результатам эксплуатационного неразрушающего контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС приведена в приложении N 14 к настоящим Правилам.
157. Если по результатам эксплуатационного контроля размеры несплошностей превышают установленные в нормах, то в случае отсутствия технической возможности выполнения ремонта допустимость несплошностей должна быть обоснована. Решение о допуске в эксплуатацию объекта контроля с такими несплошностями утверждается эксплуатирующей организацией и подлежит рассмотрению уполномоченным органом государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии вместе с заключением организации научно-технической поддержки органа государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.
XII. Порядок разработки и применения
новых норм допустимых размеров протяженных несплошностей
и отклонений от геометрических размеров
158. Эксплуатирующая организация вправе выполнить разработку норм допустимых размеров несплошностей и отклонений от геометрических размеров, не приведенных в настоящих Правилах, по согласованию с разработчиками проекта РУ и (или) проекта АС и головной материаловедческой организацией.
159. При разработке норм допустимых размеров несплошностей или отклонений от геометрических размеров состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС в процессе эксплуатации должны учитываться:
а) физические и механические характеристики металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) марка стали;
в) конструкция сварного соединения;
г) характер образования несплошностей или отклонений от геометрических размеров (усталостный, коррозионный, эрозионный), их расположение в металле (поверхностное, подповерхностное), ориентация несплошностей в стенке оборудования, трубопровода или другого элемента АС;
д) факторы риска при эксплуатации оборудования, трубопровода или другого элемента АС с несплошностью.
Характер несплошности, размер и ориентация, число несплошностей на единицу площади или объема должны быть таковыми, чтобы в процессе эксплуатации оборудования, трубопровода и другого элемента АС размер несплошности с учетом скорости ее роста не достигал половины критического размера в течение времени до очередного контроля.
Отклонение от геометрических размеров должно быть таким, чтобы в процессе эксплуатации уменьшение толщины стенки оборудования, трубопровода или другого элемента АС не достигало половины критического значения до очередного контроля.
160. Для применения не приведенных в настоящих Правилах норм допустимых размеров несплошностей и отклонений от геометрических размеров эксплуатирующая организация должна обратиться в уполномоченный орган государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии с заявлением о включении указанных норм в условия действия лицензии на эксплуатацию блока АС.
161. Вместе с заявлением должен быть представлен отчет, содержащий расчетно-экспериментальное обоснование норм оценки качества оборудования, трубопроводов и других элементов АС с допустимыми несплошностями или отклонениями от геометрических размеров и условия их применения.
162. Расчетно-экспериментальное обоснование должно содержать:
а) определение параметров расчетной трещины или зоны с отклонениями от геометрических размеров на основе правил схематизации;
б) анализ возможных механизмов роста трещин или увеличения размеров отклонений;
в) анализ предельных состояний зоны контроля с расчетной трещиной или с отклонениями от геометрических размеров;
г) оценку характеристик металла в зоне контроля, необходимых для расчетов на прочность с учетом продолжительности и условий эксплуатации;
д) определение параметров напряженно-деформированного состояния в условиях эксплуатации и при сейсмических воздействиях;
е) анализ выполнения условий прочности с учетом установленных коэффициентов запаса прочности на конец планируемого периода эксплуатации;
ж) заключение о возможности допуска в эксплуатацию оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями или отклонениями от геометрических размеров до следующего контроля, либо на весь период планируемой эксплуатации.
XIII. Оценка качества сварных соединений и наплавленных
поверхностей при ремонте
Требования к разработке документации по контролю
172. Документация по контролю (методики или инструкции по контролю и (или) технологической карты контроля, и (или) технологический процесс по контролю) должна разрабатываться в соответствии со стандартизированными унифицированными методиками контроля.
173. Все подготовительные и контрольные операции должны быть включены в документацию по контролю.
174. Документация по контролю должна быть согласована с головной материаловедческой организацией только при наличии отступлений от стандартизированных унифицированных методик контроля.
175. Эксплуатирующей организацией должны разрабатываться схемы контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС на основании паспортов, конструкторской документации, исполнительных пространственных схем трубопроводов или разверток оборудования, с указанием зон контроля.
Схемы контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны содержать:
а) наименование и регистрационный номер;
б) номер помещения, в котором размещается зона контроля;
в) зоны контроля;
г) материал зоны контроля (марка стали);
д) толщины стенок в зонах контроля;
е) сечения и точки измерения твердости и толщины.
Эксплуатирующая организация должна обеспечивать поддержание схем контроля в актуальном состоянии, а также возможность применения компьютерных графических программ.
Требования к учетной документации
176. Результаты по неразрушающему и разрушающему контролю оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны вноситься в журналы.
177. В журналах должны быть указаны сведения, на основании которых будет заноситься информация в заключение (протокол) по контролю.
178. Формы журналов и порядок их ведения (в том числе хранения, внесения изменений и организации доступа к ним) должны устанавливаться эксплуатирующей организацией.
179. Порядок ведения учетной документации должен обеспечить возможность восстановления результатов контроля в случае утраты или порчи отчетной документации.
Требования к отчетной документации
180. На основании учетной документации должна оформляться отчетная документация в виде заключения (протокола).
181. Отчетной документации должен быть присвоен регистрационный номер.
182. Отчетная документация должна оформляться на бумажном носителе информации.
183. Описание несплошностей и отклонений от геометрических размеров в отчетной документации по неразрушающему контролю должно обеспечивать возможность сравнения и оценки текущего и исходного состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
184. В случае выявления несплошностей металла к отчетной документации по результатам контроля должна прилагаться дефектограмма выявленных несплошностей металла.
В дефектограмме должны быть обозначены все несплошности, подлежащие фиксации конкретным методом контроля, с указанием характеристик несплошностей и отклонений от геометрических размеров, а также их местоположения на объекте контроля согласно маркировке, выполненной в соответствии с требованиями пункта 13 настоящих Правил.
185. После завершения неразрушающего контроля в объеме рабочей программы контроля должен быть оформлен акт (отчет) о состоянии металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС с учетом результатов дополнительного контроля.
186. В акте (отчете) по неразрушающему контролю, выполненному в плановый останов блока АС, должны быть приведены:
а) номер типовой программы контроля;
б) номер рабочей программы контроля металла;
в) наименование объекта контроля;
г) срок эксплуатации контролируемого оборудования, трубопроводов или других элементов АС на момент контроля;
д) обозначение зоны контроля оборудования, трубопровода и другого элемента АС;
е) результаты контроля (параметры и координаты расположения несплошностей, отклонений от геометрических размеров и дефектов) с приложением дефектограмм;
ж) обобщенный анализ результатов контроля;
з) отступления от рабочей программы контроля;
и) протоколы, содержащие сравнительный анализ результатов неразрушающего контроля с результатами предыдущего контроля и оценкой развития несплошностей или отклонений от геометрических размеров.
Акт (отчет) должен быть подписан представителями организаций, участвующих в проведении контроля и утвержден главным инженером АС.
187. После завершения неразрушающего контроля, выполненного в плановый останов, должен быть сформирован комплект документации, подлежащий архивному хранению в течение всего срока эксплуатации блока АС, включающий:
а) рабочую программу контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) акт (отчет) по результатам неразрушающего контроля;
в) заключения (протоколы) по результатам неразрушающего контроля;
г) схемы расположения зон контроля;
д) решения, на основании которых проводился дополнительный контроль.
188. Протоколы и акты (отчеты) являются отчетной документацией по контролю образцов-свидетелей и образцов, вырезанных из оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
189. В акте (отчете) по разрушающему контролю должны быть приведены:
а) номер программы разрушающего контроля;
б) срок эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС на момент контроля;
в) обозначение зоны вырезки образцов из оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
г) сведения о материалах, из которых были изготовлены образцы-свидетели, и характеристики их исходного состояния;
д) зоны расположения образцов-свидетелей и их характеристики (вид теплоносителя, рабочее давление, температура, поток и флюенс нейтронов, время эксплуатации);
е) виды контроля и методики проведения контроля;
ж) результаты контроля;
з) обобщенный анализ результатов контроля.
190. Отчетная документация по результатам контроля образцов-свидетелей и образцов, вырезанных из оборудования, трубопроводов и других элементов АС, должна быть подписана представителями организаций, участвующих в проведении контроля и утверждена главным инженером АС.
191. После завершения разрушающего контроля должен быть сформирован комплект документов, подлежащий архивному хранению в течение всего срока эксплуатации блока АС, включающий:
а) программу разрушающего контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) акт (отчет) по результатам разрушающего контроля;
в) протоколы по результатам разрушающего контроля.
Требования к форме и содержанию заключения (протокола)
по неразрушающему контролю
192. Эксплуатирующая организация должна установить форму отчетных документов по каждому методу неразрушающего контроля.
193. Заключения (протоколы) по неразрушающему контролю каждым методом должны содержать следующие данные:
а) наименование АС и номер блока;
б) наименование подразделения или организации, выполнявшей контроль;
в) наименование, шифр или обозначение (номер) оборудования, трубопровода и (или) другого элемента АС, класс безопасности;
г) номер схемы расположения зон контроля (исполнительной схемы);
д) наименование зоны контроля;
е) метод контроля;
ж) номер технологической карты контроля (при использовании);
з) сведения о проведенной термической обработке (если таковая проводилась);
и) ссылки на методику контроля и нормы оценки качества;
к) типы и заводские номера аппаратуры, средств контроля, преобразователей и дополнительных принадлежностей, данные об их поверке или калибровке;
л) основные параметры контроля;
м) сведения о выявленных несплошностях или отклонениях от геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АС и местах их расположения с приложением дефектограммы (при необходимости);
н) оценку качества по результатам контроля;
о) фамилии, имена, отчества, подписи, номера и сроки действия квалификационных удостоверений персонала, выполнившего контроль и оценку качества;
п) дату проведения контроля.
Допускается в заключения (протоколы) по неразрушающему контролю вводить дополнительные данные.
Требования к хранению документации
194. Эксплуатирующей организацией должны быть обеспечены условия для хранения документации по неразрушающему и разрушающему контролю, указанной в пунктах 188 и 190 настоящих Правил, исключающие ее утрату, порчу и несанкционированный доступ к содержащейся в ней информации в течение всего срока эксплуатации блока АС.
Приложение N 1
к федеральным нормам и правилам в области
использования атомной энергии «Правила
контроля основного металла, сварных
соединений и наплавленных поверхностей
при эксплуатации оборудования,
трубопроводов и других элементов атомных
станций», утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 7 декабря 2015 г. N 502
Приложение N 2
к федеральным нормам и правилам в области
использования атомной энергии «Правила
контроля основного металла, сварных
соединений и наплавленных поверхностей
при эксплуатации оборудования,
трубопроводов и других элементов атомных
станций», утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 7 декабря 2015 г. N 502
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Приложение N 3
к федеральным нормам и правилам в области
использования атомной энергии «Правила
контроля основного металла, сварных
соединений и наплавленных поверхностей
при эксплуатации оборудования,
трубопроводов и других элементов атомных
станций», утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 7 декабря 2015 г. N 502
ТРЕБОВАНИЯ
К КОНТРОЛЮ РАДИАЦИОННОГО ОХРУПЧИВАНИЯ И ТЕМПЕРАТУРНОГО
СТАРЕНИЯ МЕТАЛЛА
1. Зоны контроля оборудования, конструкция, количество и места размещения образцов-свидетелей определяются конструкторской документацией в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации.
2. Программа контроля по образцам-свидетелям или образцам, вырезанным из корпуса реактора, должна быть частью конструкторской документации.
3. Организация работ по учету флюенса быстрых нейтронов с энергией больше 0,5 МэВ на корпусах реакторов АС должна осуществляться эксплуатирующей организацией.
4. Контроль радиационного охрупчивания металла облучаемых элементов АС при эксплуатации должен включать:
а) контроль текущего значения параметров нейтронного облучения в зонах контроля, полученного в результате мониторинга;
б) оценку параметров нейтронного облучения металла образцов-свидетелей и зон контроля;
в) контроль параметров радиационного охрупчивания и температурного старения металла образцов-свидетелей;
г) контроль параметров радиационного охрупчивания металла по образцам, вырезанным из зоны контроля (при необходимости);
д) контроль температуры облучения образцов-свидетелей.
Возможность и необходимость вырезки образцов из зоны контроля с целью установления параметров радиационного охрупчивания должна быть обоснована эксплуатирующей организацией.
5. Контроль температурного старения металла необлучаемых элементов АС при эксплуатации должен включать:
а) контроль параметров температурного старения металла образцов-свидетелей;
б) контроль температуры выдержки образцов из температурных комплектов.
6. Контроль параметров радиационного охрупчивания и температурного старения должен включать определение механических свойств металла (предела текучести, предела прочности, относительного удлинения, относительного сужения), характеристик сопротивления хрупкому разрушению (критической температуры хрупкости и (или) вязкости разрушения), характеристик длительной прочности и ползучести (для РУ типа БН).
7. Испытания облучаемых и температурных комплектов должны проводиться на том же оборудовании и с использованием тех же методик испытаний и обработки экспериментальных результатов, которые были использованы при испытаниях контрольных комплектов.
8. Выгрузка и испытания образцов-свидетелей должны осуществляться не менее 6 раз за проектный срок службы. Первый раз выгрузка и испытания образцов-свидетелей должны проводиться не позднее, чем через 10 лет после начала эксплуатации.
9. Образцы-свидетели должны устанавливаться внутри корпуса реактора с коэффициентом опережения по флюенсу нейтронов, обеспечивающим подтверждение принятых в проекте РУ характеристик металла на период до следующей выгрузки образцов-свидетелей.
10. Результаты испытаний должны быть оформлены в виде отчета и использованы при обосновании безопасной эксплуатации РУ.