Какие параметры контролируют в процессе сварки
Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
Такой вид контроля позволяет предотвратить появление систематического брака и особенно необходим при автоматизированных процессах (автоматическая дуговая сварка, контактная сварка, пайка в печах и др.).
Процесс сварки или пайки контролируется следующим образом:
а) Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляются образцы соединения из материала марок и толщин сварного или паяного узла и подвергаются всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытанию на прочность соединения, рентгеновскому просвечиванию, металлографическому исследованию. К недостаткам такого вида контроля следует отнести недостаточно полную аналогию между образцом и узлом, а также возможность изменения режимов процесса между моментами изготовления технологических образцов.
б) Контроль по некоторым обобщающим параметрам, имеющим прямую связь с качеством сварки или пайки. Например: использование дилатометрического эффекта в условиях точечной сварки, количество пульсаций при стыковой сварке оплавлением, использование вторичного напряжения, замер инфракрасного излучения при нагреве точек при контактной сварке и др. Однако в большинстве случаев трудно и не всегда удается выяснить обобщающие параметры, позволяющие достаточно надежно контролировать качество соединений.
в) Контроль параметров режимов сварки или пайки. Так как в большинстве случаев сварки или пайки определенных обобщающих параметров нет, то в практике контролируются, главным образом, основные параметры, непосредственно определяющие режим процесса.
При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются величина сварочного тока, контролируемая с помощью амперметров, а также дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др.
При точечной и роликовой сварке контролируются величины сварочного тока, электродное давление, диаметр или ширина рабочей поверхности электродов, время протекания сварочного тока. Вследствие импульсного протекания сварочного тока при контактной сварке и кратковременности цикла сварки обычные электроизмерительные приборы не пригодны для измерений с целью контроля режима сварки. В связи с этим разработана и используется специальная аппаратура периодического и постоянного контроля, позволяющая проводить измерения в этих условиях.
При пайке контролируются состав газовой среды, уровень вакуума, время выдержки при нагреве и охлаждении и др. Первостепенное значение имеет контроль температуры нагрева изделия, особенно при пайке высокотемпературными припоями, когда велика опасность перегрева. Способ контроля температуры зависит от метода пайки.
При пайке в печах, соляных ваннах или погружением в припой температура нагрева определяется температурой печи или ванны. При пайке в печах с загрузкой деталей в контейнеры, помимо температуры в печи, обычно контролируют температуру внутри контейнера или непосредственно на детали с помощью вводимых внутрь контейнера термопар.
Более сложным является контроль температуры при нагреве газовым пламенем. При ручной пайке высокотемпературными припоями ориентируются по цвету нагретого изделия и по началу плавления флюса или припоя.
При механизированной пайке газовым пламенем нагрев до заданной температуры обеспечивается выдерживанием определенного времени и условий нагрева.
Аналогичные методы контроля температуры применяются при контактной пайке. При индукционной пайке, кроме того, находит применение метод контроля фактической температуры нагрева с помощью фотоэлектрического пирометра.
Контроль сварочного оборудования
Вопросы, рассмотренные в материале:
Сварочные работы могут производиться лишь при помощи исправных, правильно настроенных устройств. На предприятиях за состоянием всей используемой техники отвечают сварщики (сборщики) – каждый день в начале смены они оценивают все необходимые показатели. Мастера по сварке (либо другие инженерно-технические специалисты) проводят еженедельные проверки, а электрики и наладчики занимаются профилактическим осмотром раз в месяц. Если речь идет о более сложных устройствах, проверки могут производиться с большей периодичностью в соответствии с инструкциями. Далее вы узнаете о том, как именно проводится контроль сварочного оборудования.
Контроль сварочного оборудования: что это значит
На каждом предприятии существует своя система планово-предупредительного ремонта (ППР) техники, предназначенной для сварки. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, цель которых состоит в контроле, обслуживании и ремонте конкретных устройств. Отметим, что все подобные действия проводятся по заранее сформированному плану. Последний предполагает профилактические осмотры и ремонтные работы, то есть малые (текущие) и средние ремонты.
Текущим ремонтом занимаются непосредственно на рабочем месте, тогда как для среднего ремонта устройство отправляют в мастерские предприятия. Между ремонтными работами обязательно проводят профилактические осмотры, причем межосмотровый цикл составляет 150–200 часов. Тогда как между ремонтами проходит 900–1 000 часов. Также существует понятие «полный ремонтный цикл», он представляет собой время от начала использования системы до первого капитального ремонта. Допустим, для механизированной сварочной техники, этот показатель составляет 13-14 тысяч часов.
Рекомендуем статьи по металлообработке
Своевременный контроль позволяет убедиться в работоспособности оборудования. В процессе осмотров сварочных аппаратов оценивают такие характеристики, как состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих устройств, зазоры в кинематических системах, состояние защитных устройств, токоподводящих элементов, пр.
В устройствах, используемых для контактной сварки, обязательно осуществляют контроль состояния систем подачи воды и воздуха, электрических контактов в сварочном контуре, степень износа рабочих поверхностей электродов и роликов, пр.
Когда речь идет о работе со сборочно-сварочным оборудованием, например, для дуговой сварки, осуществляют контроль поверхности прижимных элементов, состояния и формы используемых при сварке подкладок, исправности теплоотводящих устройств, работоспособности приводов, пр.
При осмотре любой контрольно-измерительной аппаратуры метрологическая служба предприятия сравнивает показания систем с результатами эталонных средств измерения. Данная операция носит название метрологической поверки.
Однако контроль сварочного оборудования производится не только в процессе эксплуатации. Ему обязательно подвергаются все новые устройства, оснастка. Специалисты предприятия должны убедиться, что поступившая техника соответствует техническим параметрам, указанным в паспорте. В последний вносятся изменения после того, как был произведен капитальный ремонт и оборудование прошло аттестацию.
Чтобы оборудование было допущено к эксплуатации, для него оформляется соответствующий акт. Далее данная бумага хранится у сварщика или наладчика, поскольку именно эти специалисты отвечают за исправность и безаварийную работу оборудования в периоды между плановыми ремонтами. Для устройств, используемых во время сварки, на предприятии сформированы нормы обслуживания одним наладчиком.
Результаты каждого осмотра, ремонта заносятся в журналы, предусмотренные системой ППР.
Отметим, что с 2003 г. действует РД 03-614-03, фиксирующий порядок использования сварочного оборудования в процессе изготовления, установки, ремонта, реконструкции технических устройств на опасных производственных объектах.
Виды контроля сварочного оборудования и приборов
Процедуры техобслуживания, их периодичность устанавливаются действующими нормами, а также правилами. При этом нужно понимать, что есть как единые правила для контроля различного оборудования, так и отдельные для каждого вида.
Поскольку электросварочные аппараты являются электроустановками, работа с ними, как и техническое обслуживание, осуществляется на основе актуальных Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.
По данным нормам контроль сварочного оборудования предполагает такие шаги:
Правила технического обслуживания предполагают проведение периодических проверок, состоящих из контроля состояния изоляции, внешнего осмотра и контрольного включения. Все перечисленные действия осуществляются, если планируется использовать оборудование после продолжительного перерыва. Либо они могут понадобиться, когда выявлены видимые повреждения механического либо электрического характера. Такой контроль необходим минимум через каждые полгода. После очередной проверки вся информация записывается в установленной форме в журнал.
Нормативы испытаний должны совпадать с требованиями правил, инструкций по эксплуатации и проведению технического обслуживания.
Контроль квалификации сварщиков, работающих со сварочным оборудованием и оснасткой
Контроль квалификации специалистов, занимающихся сваркой конструкций из сплавов АМг, осуществляют по отраслевой нормали ОН 9-434–63. Согласно последней, а также нормам ведомственной инструкции, к механизированной сварке ответственных корпусных конструкций допускаются сотрудники не ниже второго разряда, прошедшие теоретическое и практическое обучение, имеющие опыт работы на полуавтоматах и автоматах. Также сварщики обязательно должны сдать контрольные практические испытания.
На контактных машинах имеют право работать сварщики и сборщики, получившие минимум второй разряд, если они прошли теоретическое обучение контактной сварке и тоже обладают необходимым опытом работы с такой техникой. Для допуска к работе их контрольные образцы должны быть проверены на соответствие нормалям ОН 9-434–63 и ОН 9-323–69.
Сварка наиболее ответственных конструкций может проводиться дипломированными сварщиками с квалификацией не ниже четвертого разряда.
Одним из важных условий определения квалификации сварщиков считается получение оптимальных значений механических свойств сварочных проб. За долгие годы работы комиссии, проверяющие квалификацию сварщиков, убедились, что сваренные аргонодуговой сваркой стыковые пробы из сплава АМг-10 (обладающего достаточно высоким уровнем пластичности) могут иметь низкий предел прочности при испытании на растяжение и малые углы загиба, когда речь идет о плоских изделиях.
Такое может произойти, если образцы были изготовлены недостаточно качественно, были выбраны неподходящие методы механической обработки. Например, если проводить разрезку сварных стыковых соединений при помощи гильотины, углы загиба уменьшаются почти в два раза сильнее, чем при работе с фрезерным станком. Это происходит из-за образующегося по кромкам заготовки наклепа.
Низкое качество образцов может быть связано с плохой обработкой кромок, недостаточной запиловкой острых углов и заусенцев, наличием неровностей при снятии усиления шва. В любом случае при недостаточном качестве занижаются итоги механических испытаний, что приводит к определенной неясности. Обязанность специалистов отдела технического контроля, отслеживающих качество проб из сплавов АМг, состоит в том, чтобы строго следить за изготовлением образцов перед их отправкой в ЦЗЛ на механические испытания.
После успешного завершения испытаний сварщики получают дипломы. В следующий раз им придется подтвердить свою квалификацию через два года, повторно пройдя испытания. При отсутствии диплома либо если этот документ просрочен, специалиста нельзя допускать к ответственным работам.
Высокое качество сборки и сварки во многом зависит от состояния и качества используемых в этом случае устройств. Дело в том, что за счет последних удается предельно точно выполнять все работы, снизить долю пригоночных операций и сварочных деформаций. ОТК отвечает за периодический контроль состояния сварочного оборудования.
Периодичность мероприятий контроля сварочного оборудования
Любые мероприятия, входящие в перечень действий по обслуживанию сварочного и термического оборудования, проводятся по графику, установленному на предприятии его главным техническим специалистом.
Наиболее важным этапом контроля сварочного оборудования считается своевременная поверка измерительных приборов, устанавливаемых на аппараты для сварки. По этой причине подготовка плана обслуживания техники обязательно проводится совместно со специалистом, отвечающим за метрологию. В результате удается добиться такого графика, по которому плановые ремонты и обслуживание совпадают по срокам с проверкой измерительных устройств.
Нормативы требуют, чтобы регулярно осуществлялся текущий контроль технического состояния следующих устройств:
После любой проверки результаты вносятся в соответствующий журнал.
Нюансы контроля сварочного оборудования и приборов
Чтобы подвести итог по контролю сварочного оборудования, его сущности и методике проведения, еще раз остановимся на самых важных моментах.
Данные мероприятия предполагают оценку исправности контрольно-измерительных приборов, защитных устройств, электрододержателей, сварочных горелок, редукторов, шлангов, проводов, пускорегулирующих устройств. К последним относятся контакторы, реле, реостаты, ограничители. Кроме того, специалисты обязательно смотрят на надежность контактов и изоляции, гидравлических и пневматических устройств, возможность обеспечения заданных режимов согласно технологическому процессу, а также правильность подключения сварочной цепи (проверяют полярность, наличие заземления).
Прежде чем приступать к работе на сварочных контактных машинах, осуществляют дополнительный контроль их рабочего состояния, центровки и соосности губок. Обязательно проверяют величину сопротивления вторичного контура – норма в этом случае находится в пределах до 60 мком.
На предприятии должен быть отдельный специалист, отвечающий за исправность термического оборудования и соблюдение режимов термообработки сварных соединений. Отметим, что состояние данного оборудования термисты оценивают в начале каждого рабочего дня, мастер проверяет его еженедельно, а наладчики, пирометристы и электрики проводят профилактический осмотр раз в месяц.
Во время мероприятий по контролю приборов оценивают следующие показатели: исправность самих аппаратов, термопар и экранирующих устройств (если речь идет об электронном оборудовании), стабильность работы нагревающих элементов и установок, к которым относятся индукторы, горели, спирали печей. Также проверяют надежность контактов, электроизоляции и заземления, пускорегулирующих устройств (реле, контакторов, ограничителей), охлаждающей системы, питательных линий (шлангов, электропроводов). Смотрят на возможность обеспечения температурных режимов согласно технологическому процессу, надежность термоизоляции между витками индуктора и обрабатываемым изделием.
Все результаты термообработки записываются в журнале, куда обязательно прикладываются диаграммы, если имеются записывающие устройства.
Почему следует обращаться именно к нам
Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.
Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:
При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.
Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.
Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.
Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.
Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.
Виды контроля сварки. Методы контроля качества сварных соединений
Содержание
Для того чтобы сварное соединение соответствовало заданным требованиям по качеству, необходимо контролировать его, начиная с контроля подготовки шва, продолжая контролировать во время сварки и заканчивая проверкой уже готового сварного соединения. Исходя из этого, различают следующие виды контроля сварки: предварительный, текущий и окончательный.
Виды контроля сварных соединений
Предварительный контроль
Предварительный контроль включает в себя проверку качества свариваемого металла и материалов для сварки. Кроме этого, контролируют подготовку сварных кромок и сборку свариваемых деталей, исправность оснастки для сварки, сварочного оборудования и приборов. Кроме этого, необходимо провести испытания стали на свариваемость, которые включают в себя механические испытания, металлографический анализ и испытания на вероятность образования холодных трещин и горячих трещин при сварке.
Текущий контроль сварки
Текущий контроль ведут непосредственно во время сварочных работ. При этом проверяют соблюдение технологии сварки (соблюдение режимов сварки, качество зачистки промежуточных сварных швов, заварку сварочных кратеров, выполнение предварительного и сопутствующего подогрева, при необходимости и другие моменты).
Окончательный контроль сварки
При окончательном контроле проверяют уже готовые сварные соединения. Готовое сварное изделие должно полностью удовлетворять требованиям, предъявляемым к нему.
Суммарная трудоёмкость всех контрольных операций может достигать до 30% от общей трудоёмкости изготовления сварной металлоконструкции. Объём контроля зависит от того, насколько высоки требования, предъявляемые к металлоконструкции, от сложности технологии сварки и от квалификации контролирующего персонала.
Какими методами контролируют сварные соединения?
Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию. Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.
По своей сути, способы контроля сварки можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений. О каждой из этих групп будет сказано чуть ниже по тексту.
Методы разрушающего контроля сварных соединений
Металлографические исследования сварных соединений
Металлографический анализ заключается в засверливании и протравливании поверхности металла 10%-ным водным раствором хлорида меди и аммония. При этом засверленная поверхность должна проходить и через металл сварного шва, и через основной металл. Время протравливания составляет 2-3мин. По окончании протравливания остатки хлорида меди смывают водой.
После этого протравленную поверхность осматривают невооружённым взглядом (макроструктурное исследование), или, используя оптические приборы (макроструктурное исследование). При осмотре определяют качество провара и наличие внутренних сварных дефектов. При сварке ответственных металлоконструкций, металлографические исследования проводятся в расширенном объёме. Для их проведения применяются специальные микро- и макрошлифы, изготовленные из сваренных вместе контрольных пластин, или пластин, вырезанных непосредственно из сварного соединения.
Макроструктурное металлографическое исследование проводят невооружённым глазом, или с помощью лупы или увеличительного стекла. При таком методе контроля можно определить характер расположение видимых сварных дефектов.
При микроструктурном анализе исследуют структуру сварного шва и переходной зоны с помощью оптических приборов, дающих увеличение в 50-2000раз. Микроструктурное исследование позволяет определить наличие шлаковых включений в металле шва, обнаружить прожоги и несплавления, увидеть мельчайшие трещины и поры в металле и оценить величину зёрен металла.
Химический анализ сварного соединения
При проведении химического анализа устанавливают химический состав сварного шва, основного металла и электродов и определяют их соответствие установленным стандартам на изготовление сварного изделия. Химический анализ должен проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 122-75, в котором оговорены методы отбора проб для химического и спектрального анализа.
Механические испытания сварного соединения
Для проведения механических испытаний чаще всего изготавливают специальные контрольные образцы из того же металла по той же технологии, что и сварное соединение. В некоторых случаях проводят испытания на образцах, вырезанных из сварного соединения.
При проведении механических испытаний определяют таких механические свойства соединения, как предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твёрдость и максимальный угол загиба и пластичность металла. Форма и размеры образцов, взятых для испытаний, должны соответствовать ГОСТ 6996. Согласно этому стандарту, испытывают металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл.
Методы неразрушающего контроля сварных соединений
К методам неразрушающего контроля сварки относят способы, позволяющие проверить качество металла шва и переходной зоны без их разрушения. К этим методам относятся внешний осмотр сварного соединения, а также исследования при помощи электромагнитных, акустических воздействий и при помощи различных веществ, проникающих в сварной металл.
Способы контроля качества сварочных швов
Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.
Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.
Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.
Методы проверки
Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.
Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.
Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:
Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.
Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.
Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.
Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.
Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.
Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.
При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.
Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.
Внешний осмотр
Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.
Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.
Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.
После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.
Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.
Капиллярный метод
Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.
Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.
Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.
В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.
Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.
Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.
Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.
Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.
Проверка сварных соединений на проницаемость
В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.
Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.
В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.
Пневматический способ
Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.
Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.
Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.
Гидравлический способ
При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.
Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.
Магнитная дефектоскопия
Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.
Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.
В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.
Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.
Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.
Ультразвуковая дефектоскопия
Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.
Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.
Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.
Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.
Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.
Радиационный метод
Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.
Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.
Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.
Оформление документации
Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.
Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.
Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.
Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.