какие виды ремонта оборудования бывают

Какие виды ремонта оборудования бывают

3. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт.-это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

3.1. ВИДЫ РЕМОНТОВ

3.1.1. В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (К.Р).

3.1.3. Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте, приводится ниже: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащий выполнению при текущем ремонте конкретного вида оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (зам. начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или: начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложение» к ремонтному журналу.

3.1.4. Капитальный ремонт-это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка оборудования.

3.1.5. В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: объем работ текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п. Подробный перечень работ, который необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов. Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

Источник

Виды ремонтов оборудования

1. Планово-предупредительный ремонт

Комплекс работ, осуществляемый в соответствии с заранее установленными сроками, связанных с принудительной заменой отдельных приборов и узлов для обеспечения особой надежности работы оборудования в целях предупреждения ускоренного изнашивания и предупреждения неисправностей. Обычно стоимость такого ремонта не более 10% от стоимости оборудования, включая запасные части и расходные материалы.

2. Плановый ремонт

Выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта. Стоимость работ зависит от объема, установленного в технической документации.

3. Текущий ремонт

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

4. Средний ремонт

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением отдельных приборов и узлов и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Стоимость среднего ремонта может составлять до 50% от стоимости оборудования.

5. Капитальный ремонт

Комплекс работ по восстановлению технических качеств оборудования и его работоспособности. Как правило, в процессе капитального ремонта осуществляется и модернизация оборудования. Стоимость капитального ремонта может составлять до 80% от стоимости ремонтируемого оборудования. Если стоимость капитального ремонта выше 80%, то целесообразно заменить оборудование на новое.

Также вы можете прочитать и узнать об особенностях ремонта компрессоров.

Источник

Виды ремонта технологического оборудования. Примеры ремонта

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.

1) эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземлений и т. д.). Все неисправности фиксируются в сменном журнале эксплуатационным персоналом и устраняются в возможно короткий срок.

2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка крепления и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, выявление общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных неисправностей.

Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4).

Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.

При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.

Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предвариельного назначения.

При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта.

Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.

Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.

Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:

— по техническому состоянию (III);

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.

Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.

С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:

— увеличение мощности производственного оборудования;

— автоматизация производственных процессов и технологических объектов;

— удешевление и упрощение эксплуатации;

— повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;

— улучшение условий труда и повышение безопасности работы.

Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой),при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.

Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах.

Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае остановка на выполнение капитального ремонта исключается.

Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.

Для контроля за выполнением плана планово-предупредительных ремонтов существует служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии.

Источник

Характеристика основных видов и методов ремонта

Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д.

Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.

Капитальный ремонт (К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт.

Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также аварийные и восстановительные ремонты , которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии. По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных.

Ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.

При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков.

При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада. При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется. Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда. Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.

Агрегатный метод — вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда. Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда. Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями. Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.

Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества:

— сокращается время нахождения машины в ремонте, так как оно определяется, в основном, продолжительностью монтажных и демонтажных работ и не зависит от длительности восстановления и изготовления деталей;

— создаются условия для специализации участков, цехов и целых предприятий, что позволяет повысить производительность труда и качество ремонта.

По организационным признакам в зависимости от типа ремонтного производства (массовое, серийное, единичное) ремонт машин может быть проведен поточным или поточно-стационарным методами.

При нормальных условиях эксплуатации износ деталей машины зависит от продолжительности ее работы. Зная эту зависимость, можно установить средние промежутки времени между смежными ремонтами машины и определенную последовательность чередования ее ремонтов.

Ремонтным циклом называют промежуток времени работы машины между двумя последовательными ее капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта (для новой машины). Структура ремонтного цикла — это чередование различных ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Она зависит от типа машины и может быть установлена на основании ремонтных нормативов на данный тип оборудования.

Подготовка и планирование ремонтных работ. Ремонтная документация

Подготовка к ремонту должна предшествовать выводу машины из эксплуатации, что позволяет сократить время ее нахождения в ремонте. Для этого должны быть также своевременно осуществлены техническая и материальная подготовка производства. Они заключаются в разработке технической документации на изготовление, ремонт и восстановление деталей, нормировании технологического процесса, обеспечении ремонтного производства необходимыми материалами и комплектующими.

Техническая подготовка ремонта состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка включает:

— выполнение необходимых чертежей на восстанавливаемые или изготовляемые при ремонте детали;

— проектирование необходимого нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструментов;

— разработку конструкторской документации при модернизации машины или при ремонте машины зарубежного производства;

— выполнение расчетов деталей и узлов, подтверждающих их нормальную работоспособность после ремонта или модернизации.

В рабочих чертежах восстанавливаемых деталей должны быть сохранены предусмотренные проектной документацией их геометрические параметры, материал, качество обработки. Если же ремонтируемые детали подвергаются частым отказам из-за конструктивных недостатков, неправильного выбора материала, термической обработки или смазки, более высокой по сравнению с проектной нагрузки, то эти детали подлежат модернизации для соответствия условиям работы и исключения конструктивных причин отказов.

Технологическая подготовка ремонта включает:

— разработку руководства по каждому виду ремонта машин, технических условий на контроль и дефектацию изношенных деталей;

— разработку технологических процессов на выполнение разборочно-сборочных операций, восстановление и ремонт деталей и узлов;

— расчет норм времени и расценок на ремонтные работы;

— определение потребности необходимых для ремонта основных и вспомогательных материалов;

— изготовление технологической оснастки, инструментов и недостающего нестандартного оборудования;

— планирование загрузки оборудования ремонтного предприятия и другие работы.

Материальная подготовка ремонта заключается в составлении технически обоснованных заявок на материалы и комплектующие, их приобретении и своевременной доставке.

Различают перспективное (долгосрочное), годовое и текущее (оперативное) планирование.

Перспективное планирование производится на срок до пяти лет, а оперативное — на месяц и квартал.

Основой для разработки перспективных планов служат:

— нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования;

— структура ремонтного цикла данного вида оборудования;

— фактически выполненные оборудованием объемы работ на начало планируемого периода;

— сроки ранее выполненных ремонтов;

— объем работы (наработка) на планируемый период;

— данные о техническом состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации.

Ремонтная документация предназначена для подготовки, организации и контроля качества ремонта. Ее разрабатывают раздельно на все виды ремонтных работ в соответствии с объемом ремонтного производства (единичный, серийный или массовый ремонт), техническими возможностями ремонтного предприятия.

Основой для разработки ремонтной документации служит конструкторская, технологическая и эксплуатационная документация завода-изготовителя; анализ характерных неисправностей деталей при эксплуатации; опыт по ремонту аналогичных изделий; научно-технические разработки и т.д.

Под комплектом ремонтной документации понимают совокупность рабочих, эксплуатационных и ремонтных документов, необходимых для ремонта изделия и восстановления его ресурса до очередного ремонта.

В комплект ремонтной документации в общем случае входят:

— общее руководство и руководство по ремонту;

— общие технические условия и технические условия на капитальный или средний ремонты;

— каталог деталей и сборочных единиц;

— нормы расхода запасных частей для капитального и среднего ремонта.

Ремонтные размеры деталей делятся на категорийные и пригоночные. Категорийные размеры — окончательные ремонтные размеры детали, пригоночные — размеры деталей, установленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту».

На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы. При этом указываются только размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.

Источник

Лекция 3. Стратегии и виды технического обслуживания и ремонта

Состояние механизма оценивается по значениям выходных параметров: температуры, шума, вибрации, изменения давления и др. Возникающие отклонения от заданных значений устраняются во время ремонта. Для проведения ремонта необходима остановка механизма, что приводит к нарушению непрерывности технологического процесса. Несоответствие между выполняемыми функциями и фактическим состоянием оборудования проявляется в виде отказов, поломок.

В зависимости от экономической целесообразности после поломки машины существует два альтернативных решения: приобретение нового оборудования или ремонт отказавшей машины. Индивидуальность изготовления машин, большие сроки эксплуатации корпусных деталей приводят к необходимости восстановления работоспособности отказавшего механизма на месте эксплуатации. Существует возможность обеспечения безотказной работы путём проведения предупредительных ремонтов. В этом случае проведение ремонтов должно быть обосновано техническим состоянием оборудования, в противном случае затраты на поддержание работоспособного состояния машин значительно увеличиваются, повышая себестоимость выпускаемой продукции. Если, механическое оборудование не обеспечивает заданных параметров выполняемых функций (в частности энергетической эффективности) и непрерывности протекания технологического процесса, тогда оборудование демонтируют и устанавливают новое. Под нарушением непрерывности протекания технологического процесса понимается следующее ‑ проводимые ремонты не обеспечивают заданного уровня безотказности, и отказы механизма являются причиной неплановой остановки технологического процесса.

Во всех иных случаях следует проводить ремонт и восстанавливать работоспособность эксплуатируемого механизма, для исключения частого повторения этапа освоения. Обусловлено это тем, что этап освоения нового оборудования всегда связан с наибольшим числом ошибок персонала по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. При проведении первых ремонтов происходит накопление опыта. Если данный этапы пройден, механизм эксплуатируется длительно. Срок службы многих машин составляет несколько десятков лет, что возможно благодаря системе технического обслуживания и ремонта, принятой на металлургических предприятиях. Основные условия: высокий уровень квалификации эксплуатационного и ремонтного персонала; рационально выбранные сроки проведения ремонта, определяющие проведение эффективного восстановления работоспособности узлов механизма. Вне зависимости от принятой стратегии в области ремонта, для конкретной машины (приобретение нового оборудования, предупредительные ремонты или их комбинация) обязательной частью производственной деятельности является проведение технического обслуживания (ТО).

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание – комплекс мероприятий по поддержанию работоспособного состояния изделия. Конкретное содержание работ по техническому обслуживанию включает (рисунок 17): осмотр и очистку механизма, защиту от коррозии, смазку и затяжку резьбовых соединений.

Рисунок 17 – Операции по техническому обслуживанию механического оборудования

Осмотр механизма проводится для получения информации о работоспособности или степени износа узлов и деталей. Может проводиться в статическом (при остановленном оборудовании) или динамическом режиме. Разборка оборудования для осмотра – ревизия, обычно совмещается с проведением текущего ремонта, но может проводиться и специально перед ремонтом, для уточнения его объёма. Осмотр включает в себя элементы визуального, измерительного контроля, восприятия шумов и контроль вибраций, оценку степени нагрева корпусных деталей, которые используются для определения состояния оборудования.

Осмотр, в сочетании с использованием методов технической диагностики при эксплуатации, позволяет сделать вывод о техническом состоянии оборудования, причинах появления дефекта или повреждения, выявить неисправности, установить механизм их возникновения и протекания. Проведение осмотра не влияет на работоспособность механизма, но позволяет получить информацию о фактическом состоянии оборудования. Эффективное и своевременное использование данной информации позволяет предупредить развитие повреждений своевременным проведением ремонта.

Очистка оборудования от пыли, окалины, использованной смазки позволяет восстановить процессы теплоотдачи от корпусных деталей механизма в окружающую среду и обеспечить свободное перемещение элементов механизма. Данная операция проводится периодически во время работы или остановок механизма. Специальные устройства для очистки редко предусмотрены проектными решениями. Для проведения очистки оборудования часто необходимы трудоёмкие работы. Очистка оборудования предназначена для возвращения оборудования в проектные условия эксплуатации.

Установлено, что чистое оборудование работает дольше. Происходит это благодаря повышению теплоотдачи корпусных деталей в окружающую среду, снижению по этой причине температуры механизма. За этим следует снижение температуры смазки, повышение демпфирующей способности масляной пленки и как следствие – повышение долговечности работы механизма.

Защита от коррозии – актуальна для металлургического, энергетического и химического производства, позволяет продлить срок службы металлоконструкций зданий и мостовых кранов, оборудования для охлаждения агрегатов и энергетического оборудования. Отсутствие защиты от коррозии часто приводит к повреждениям водоохлаждаемых элементов, требует значительных затрат средств по восстановлению фундаментов и металлоконструкций. Окраска оборудования не является в настоящее время эффективным методом защиты от коррозии. Методы защиты от коррозии должны предусматриваться при проектировании машин.

Смазка деталей и узлов машин наиболее ответственная операция ТО, обеспечивающая возможность функционирования механизма. Качественная и своевременная подача смазочного материала позволяет продлить ресурс машины даже при значительных повреждениях элементов. Подача смазки необходима на протяжении всего срока службы механизма. Выполняемые функции: снижение коэффициента трения, защита контактируемых поверхностей от коррозии, снижение температуры узла (в случае применения жидкой смазки) и отвод продуктов износа из зоны трения. Как показывают результаты анализа отказов, нарушение одной из перечисленных функций часто является причиной отказа. Нарушения режимов смазывания приводит к возникновению непериодических внезапных отказов.

Затяжка резьбовых соединений – операция, исключающая возникновение дополнительных динамических нагрузок, возникающих при раскрытии стыка соединяемых деталей. При эксплуатации машин факторами способствующими ослаблению резьбовых соединений являются: чередование периодов нагрева и охлаждения механизмов, воздействие вибрации и ударов. При ослаблении резьбовых соединений происходит раскрытие стыка соединяемых деталей и практически мгновенное уменьшение жёсткости узла. Это приводит к увеличению динамичности механической системы и изменению технического состояния механизма. Основное требование к резьбовым соединениям – обеспечение равномерной затяжки с необходимыми значениями усилия предварительной затяжки.

Затяжка резьбовых соединений входит в перечень работ, постоянно выполняемых ремонтной службой. Качественная затяжка резьбовых соединений приводит к снижению динамических нагрузок, уменьшению вибрации, обеспечивает стабильную и длительную эксплуатацию механического оборудования.

Ремонт

Восстановление работоспособности и обеспечение безотказности работы механического оборудования предприятий на этапе эксплуатации выполняется путём проведения ремонтов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Ремонт – комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного состояния изделия.

Ремонтные операции (рисунок 18) для механического оборудования включают: регулировку, замену и восстановление деталей и узлов.

Рисунок 18 – Ремонтные операции

Регулировка – операция, которая выполняется на заключительной стадии монтажа, испытаниях или начальной стадии эксплуатации. Иногда проводится в процессе эксплуатации механизма. Регулировку параметров, изменяющихся в процессе эксплуатации и выходящих за рамки допустимых, необходимо проводить на протяжении всего цикла работы машины до её списания.

Наибольшее распространение имеют:

Правильная регулировка механизма – основа длительной эксплуатации. Низкое качество регулировочных операций является причиной отказов, снижения производительности и увеличения потребляемой мощности металлургическими машинами.

Замена деталей и узлов проводится для предупреждения их возможной поломки и предупреждения возникновения аварийных ситуаций. Детали, заменяемые во время ремонта: подшипники, валы, зубчатые зацепления, уплотнения, соединительные элементы, резьбовые соединения. Заменить можно практически все детали, за исключением базовых ‑ корпусных, замена которых требует проведения монтажных операций и выверки положения относительно технологической оси. В зависимости от экономической целесообразности проводится замена деталей на новые или восстановленные.

Восстановление деталей и узлов – проводится для обеспечения возможности продолжения эксплуатации дорогостоящих элементов: конусов загрузочных устройств доменных печей, прокатных валков, корпусных деталей. Восстановление корпусных деталей вынужденное ремонтное действие, связанное с нарушением условий нормальной работы механизма или поломкой узлов и деталей. Целесообразность данной операции определяется путём сопоставления требуемых затрат и экономических показателей агрегата после проведения ремонта.

Перечень рациональных ремонтных операций при техническом обслуживании и ремонтах ограничен определенными временными границами. Каждому из этапов износа соответствуют рациональные виды ремонта с позиции их влияния на техническое состояние. Трудность в практическом применении этого заключения состоит в том, что индивидуальность характеристик элементов приводит к тому, что одновременно установленные детали находятся на различных стадиях жизненного цикла. Это требует определения эффективной и своевременной ремонтной операции, с учётом фактического состояния. Правильный выбор вида ремонта и своевременность его проведения обеспечивают безотказность оборудования в межремонтный период.

Стратегия технического обслуживания и ремонта

Практическая реализация использования видов ремонта восстанавливаемых механических систем реализуется в формировании стратегий технического обслуживания и ремонта. Стратегию проведения ремонта по видам оборудования разрабатывает предприятие, которое его эксплуатирует, с учётом требований правил технической эксплуатации, назначения оборудования, эксплуатационных данных по его надёжности и условий эксплуатации, которые изменяются, нормативно-правовых актов по охране труда и окружающей природной среды. Стратегия проведения ремонта группы оборудования на предприятии может содержать такие виды ремонта: текущий, капитальный – по степени возобновления ресурса; регламентированный, стандартный, по техническому состоянию – по регламенту выполнения; плановый и неплановый – по методам планирования.

Стратегия проведения ремонта группы оборудования на предприятии может содержать такие методы проведения: необезличенный, обезличенный – с сохранением принадлежности ремонтируемых частей; агрегатный, поузловой, рассредоточенный, поточный, децентрализованный, смешанный, централизованный, фирменный – по организации выполнения.

Для стратегии регламентированного текущего и капитального ремонтов должны быть установлены типовые регламенты и нормативы периодичности работ. Для стратегии ремонта по фактическому состоянию объёмы работ и сроки ремонтов определяются техническим состоянием оборудования. Для смешанной стратегии используют нормативы периодичности ремонтов, а объёмы работ определяются техническим состоянием. Для стратегии ремонтов по потребности ремонты (неплановые) производятся в случае отказа или повреждения оборудования.

Первые упоминания о стратегиях технического обслуживания относятся к работам производителей и пользователей диагностической аппаратуры. Обобщая результаты данных работ, виды стратегий технического обслуживания и ремонта следует разделить на пассивные и активные.

Пассивные стратегии технического обслуживания и ремонта

Пассивные стратегии в той или иной форме отвечают на изменение технического состояния: ремонт после отказа, ремонт по состоянию. При этом управление надёжностью механизма осуществляется лишь на этапе восстановления его работоспособности. Существующие стратегии технического обслуживания и ремонта, достоинства и недостатки каждой стратегии рассмотрены с учётом использования методов оценки текущего состояния.

Данная стратегия используется по отношению к недорогому вспомогательному оборудованию, имеющему резервирование. В этом случае замена механизма дешевле, чем затраты на ремонт и обслуживание. При отсутствии резервирования на время ремонта производственный процесс приходится останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода из строя проводятся периодические измерения вибрационного состояния машины. Это позволяет рационально выбирать время ремонта и своевременно обеспечивать подготовку к ремонту, переходя к ремонту по состоянию, в некоторых случаях используется термин – послеосмотровые ремонты.

Для реализации возможности эксплуатации машин по состоянию необходимо иметь оперативную информацию о его изменении по времени наработки. Один из путей получения этой информации — организация непрерывного или периодического контроля изменений (тренда) представительных параметров технического состояния, характеризующих изменения развития эксплуатационных повреждений с наработкой механизма, с тем, чтобы указать время, когда скорость потери работоспособности достигнет критической отметки.

Тренд – это основная тенденция изменение контролируемого параметра в течение какого-то отрезка времени (например, времени эксплуатации роторной машины или от пуска до останова машины). В идеальном случае тренд соответствует модели износовых повреждений (рисунок 19). Фактически на текущие значения влияют внешние параметры, включая проведение ремонтных операций и случайные события, происходящие внезапно или периодически.

Рисунок 19 – Изменение характеристики технического состояния со временем наработки t:
T1 – период приработки; Т2 – период нормального функционирования; T3 – зарождение и развитие повреждения; Tф – время фактического срока проведения ремонта; Tа – время наступления аварии; Uн – уровень нормального функционирования (хорошее состояние); UД – предельно допустимый уровень (удовлетворительное состояние); Ua – аварийный уровень (недопустимое состояние)

На основании информации о техническом состоянии решаются задачи: определения рациональных сроков и объёмов ремонта; выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего немедленной замены; оценка качества проведенного ремонта; оценка состояния и качества монтажа нового оборудования. Эффективность решения этих задач обеспечивается за счет ремонта наиболее изношенного оборудования, ликвидации ошибок монтажа и контроля состояния оборудования, вступающего в эксплуатацию после ремонта.

Деятельность ремонтной службы, при функционировании в рамках данной стратегии, определяется изменением фактического состояния механизма и носит постоянный внеплановый характер. Наличие большого комплекса последовательно работающих механизмов приводит к нарушению непрерывности технологического процесса. Кроме того, существуют не контролируемые отклонения в техническом состоянии механического оборудования.

Активные стратегии технического обслуживания и ремонта

Активные стратегии влияют на состояние оборудования до возникновения необходимости ремонта путем предупредительной замены узлов и деталей, либо устранением отклонений и неисправностей в работе механизмов – упреждающий ремонт (проактивная стратегия ремонтных воздействий). Принудительная замена деталей и узлов не всегда экономически оправдана, однако повышает безотказность работы оборудования. Проблематичным в данном случае является выбор рациональных сроков и объёмов заменяемых деталей. Если техническое состояние оборудования известно, появляется возможность снизить объёмы ремонтов и увеличить срок службы оборудования. Это осуществляется путём выявления и устранения дефектов и повреждений, приводящих к снижению ресурса.

Фактически оказывается, что не менее 50% регламентных ремонтных воздействий выполняются без особой необходимости. В некоторых случаях безотказность работы оборудования после технического обслуживания или ремонта снижается, иногда временно, до момента окончания процесса приработки, а иногда постоянно. Снижение показателей надёжности обусловлено появлением отсутствовавших до ремонта дефектов сборки. Проведение необоснованных ремонтов может являться причиной отказов из-за дефектов монтажа.

Знание фактического состояния объекта создает принципиально новые предпосылки управления работоспособным состоянием оборудования, существенно меняет стратегию ремонтных служб, ориентируя её не только на своевременную замену, а на преобладание качественного технического обслуживания. Это позволяет сформулировать целевую функцию деятельности ремонтной службы, как стабилизацию технического состояния оборудования в рассматриваемом временном интервале.

Получаем следующую постановку задачи: при известных законах изменения технического состояния необходимо обеспечить минимальное изменение в техническом состоянии механизма путем выполнения рациональных ремонтных воздействий. По отношению к обслуживанию оборудования цеха промышленного предприятия возникают ограничения, связанные с постоянным объёмом выполняемых ремонтных работ и требованием качественного проведения ремонтов. Решение данной задачи, в такой постановке позволяет снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования до минимально возможного уровня.

Сравнительная характеристика стратегий технического обслуживания и ремонта приведена в таблице 1.

Источник