какие встречаются дефекты при резании металла

Типичные дефекты при резании металла, причины их появления и способы предупреждения

Резание слесарной ножовкой

Резание труб труборезом

Резание ручными ножницами

Правила техники безопасности при резке металлов ножовкой

1. Надежно закреплять заготовки в тисках.

2. Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук.

3. Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз.

4. Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой (ручка должна быть плотно насажена на хвостовик).

5. При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок.

6. При выкрошивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое.

7. Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь.

8. Заканчивая резание, необходимо соблюдать нажим на ножовку, поддерживать часть заготовки, которую отрезаем.

9. Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусенцы на металле.

10. Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.

11. Не загромаждать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Дата добавления: 2020-04-25 ; просмотров: 2179 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

6.6 Типичные дефекты при резании металла, причины их появления и способы предупреждения

Резание слесарной ножовкой

Слабо натянуто полотно. Резание производилось поперек полосы или полки угольника

Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго поддавалось нажатию пальцем сбоку

Выкрошивание зубьев полотна

Неправильный подбор полотна. Дефект полотна – полотно перекалено

Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, т.е. чтобы в работе участвовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал закреплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними

Сильное нажатие на ножовку. Слабое натяжение полотна. Полотно перетянуто. Неравномерное движение ножовкой при резании

Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полотном. Ослаблять нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой производить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножовки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его.

Резание ручными ножницами

При резании листового материла ножницы мнут его

Тупые ножницы. Ослаблен шарнир ножниц

Резание производить только острозаточен-ными ножницами. Перед началом резания проверить и, если необходимо, подтянуть шарнир ножниц так, чтобы раздвигание ручек производилось плавно, без заеданий и качки

«Надрывы» при резании листового материала

Несоблюдение правил резания

Во время работы ножницами следить, чтобы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к «надрывам» металла в конце реза

Отступление от линии разметки при резании электровибрационными ножницами

Несоблюдение правил резания

При резании листового материала больших размеров (более 500 мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и разрезание производить перемещением (подачей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки

Работа производилась без рукавиц

Работать ножницами следует только в брезентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)

Резание труб труборезом

Грубые задиры в местах закрепления трубы

Нарушение правил закрепления труб

Прочно закреплять трубу в трубном прижиме, чтобы она не проворачивалась в процессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки

Продолжение таблицы 4

«Рваный» торец отрезанной трубы

Несоблюдение правил резания труб

Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски трубореза не смещаются и линия реза не перекашивается). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на половину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза

Источник

Дефекты кислородной резки металла. Причины их возникновения и способы устранения.

Дефекты кислородной резки металла. Причины их возникновения и способы устранения.

Качество кислородной резки.

Качество резки зависит от состава разрезаемого металла и чистоты его поверхности, чистоты кислорода и его рабочего давления, рода горючего и состояния подогревательного пламени, скорости резки и расстояния от мундштука до разрезаемого листа, исправности состояния мундштуков, аппаратуры и машин.

Основные дефекты кислородной резки (рис. 1—4), их причины и способы устранения даны в табл. 1.

Дефекты при кислородной резке металла.

Таблица 1. Основные дефекты кислородной резки, причины их возникновения и способы устранения.

Контроль качества резки металла.

Помимо работников отдела технического контроля, за качеством резки следят мастера газорезательных участков и сами газорезчики. Газорезчики должны иметь комплект шаблонов и измерительного инструмента и знать технические условия изготовления тех или иных деталей.

Контроль качества кислородной резки начинают с проверки качества поступающего металла. По сертификату устанавливают пригодность материала по химическому составу и размерам, а также проверяют чистоту поверхности.

Детали, обрабатываемые по разметке на переносных машинах (обшивка, стрингеры, листы настила, переборок и др.), имеют по всему контуру на расстоянии 100 мм от кромок контрольную риску, по которой в процессе резки, при зачистке и приемке деталей проверяется правильность обработки. Для этого пользуются простым металлическим угольником, имеющим на одной стороне засечку на расстоянии 100 мм. В процессе резки газорезчик, прикладывая угольник к обрезанной кромке, проверяет совпадение контрольной риски на детали с засечкой на угольнике; несовпадение указывает на отклонение резака от линии разметки. Этим же угольником газорезчик пользуется для проверки перпендикулярности кромок реза к поверхности разрезаемого листа.

Для контроля размеров скоса кромок по углу применяются специальные шаблоны или угломеры. Каждый газорезчик на переносных газорезательных машинах должен иметь универсальный угломер или набор самодельных шаблонов для проверки наиболее часто обрабатываемых фасок 25, 30 и 50°.

Прямолинейность кромок вырезаемых деталей проверяется металлическими линейками, а общие размеры их — рулетками.

Чистота поверхности реза проверяется наружным осмотром невооруженным глазом. Для выявления следов расслоения и трещин в зоне реза (главным образом в местах выхватов) применяется лупа.

Правильность обработки сложных по конфигурации деталей, вырезаемых на стационарных машинах, проверяется накладыванием на них легких шаблонов. Такие детали, как флоры, требующие точности размеров, проверяют и подгоняют по специально изготовленным небольшим контрольным плазам (плазовым щитам).

Зачищенные и выправленные детали после проверки поступают на дальнейшую обработку или на промежуточный склад для комплектования и отправки на сборку и сварку.

Статья оказалась полезной?! Поделись в социальных сетях.

Источник

Дефекты при лазерной резке металлов: брак в фото и способы его устранения

Резка при помощи лазера – высокоточный способ раскроя. При правильных настройках оборудования и внимательности оператора вероятность брака на выходе практически нулевая. Как и необходимость дополнительной обработки. Однако существует человеческий фактор, и незначительной, на первый взгляд ошибки достаточно, чтобы деталь или заготовка не соответствовали чертежам или требованиям заказчика. Причины появления дефектов, способы их устранения рассматриваем в статье.

Как выглядит брак и как его избежать

Грат с крошками, выбоины на поверхности металлического листа/заготовки появляются при низком положении фокуса (в минусе от номинала), налипание крошек происходит на высокой скорости и избыточном давлении кислорода. Метод устранения: понизить скорость резки на 5-10 %, поднять фокус в + от предыдущего значения.

Образование раковин, выдувание металла – последствие работы с высоким давлением режущего газа, с неправильно подобранными скоростью и мощностью. Дефект возможен, если не откалибровано расстояние до металла. Вероятность подобного брака сводится к нулю, если понизить скорость на 10%, давление на 1 бар, мощность на 5%.

Разрыв металла со стороны врезания на сечении 14-20 мм, большой кратер при прокалывании. Такой брак – следствие низкого положения фокуса, возможно неправильное расстояние d, неправильные параметры врезания “Твр”, “р”, “RC”,”Тпр”, большое сопло дюзы. Чтобы не допустить бракованной партии и купить лазерную резку металла нужного качества, требуется увеличить фокус, поднять или опустить d (с шагом 0.2 мм в зависимости от последующего результата), поменять дюзу с меньшим соплом, сбросить параметры врезания на номинал.

Заваривание отверстий по среднему контуру, сильное оплавление, не прорезание на обратной стороне могут образоваться, если поверхность листа неоднородная, ржавая или происходит перегрев детали в процессе резки. В зависимости от причины следует зачистить лист, увеличить время продувки и время охлаждения углов

Лист не прорезается по одной стороне. Это следствие не отцентрированного сопла, возможен дефект линзы и поверхности и сопла дюзы. Чтобы не забраковать партию сырья необходимо центрировать сопло, почистить или заменить линзу, поставить новую дюзу.

Очевидный дефект – прожиг заготовки, вкрапления и выбоины на срезе, при резке происходит закипание шлака и выплескивание его наружу, как следствие не прорезание. Причина – вкрапления в металле, неоднородная структура заготовки. Именно поэтому к давальческому сырью, поступающему от заказчика и выдвигаются определенные требования. Невозможно получить деталь высокой точности с идеальными параметрами, если «исходник» недостаточно качественный. Наладкой возникшую проблему решить нельзя. Как вариант можно прорезать данный участок на очень низкой скорости порядка 30-40 %.

Оплавление по среднему контуру (заусенец), расплавление и выдувание металла на обратной стороне S=14-20 мм могут возникнуть при резке лазером на высокой скорости, с большим давлением реж. газа, с низким положением фокуса. Во избежание брака целесообразно понизить скорость резки на 5-10 %, поднять фокус в + от предыдущего значения, снизить давление на 0.1 бар.

Отклонения от плоскостности сверх допускаемых значений возникает при высвобождении внутренних напряжений металла при резке, неправильном хранении сырья. Единственный способ устранить дефект – правка деталей.

Как видите, главные преимущества лазерной резки металла могут исчезнуть, если работу выполняют с нарушением технологий работ, неграмотной настройкой. Поэтому важно доверять сырье и раскрой специалистам, который обнаружат возможный брак на ранних этапах, выполнят изменение программы, обеспечат точность. Только так реально получить качественные, соответствующие чертежам детали и не использовать сырье в убыток себе.

Источник

Типичные дефекты при резании металла, причины их появления

И способы предупреждения

Таблица 4

Контрольные вопросы:

1. Почему при использовании ручной ножовкой необходимо следить за тем, чтобы в процессе резания участвовало не менее двух-трех зубьев?

2. Почему при резании вибрационными ножницами больших листов подачу следует осуществлять за счет перемещения ножниц?

3. Какую роль выполняет смазка, вносимая в зону резания, при разрезании труб труборезом?

4. Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами?

5. В чем преимущества раздвижного ножовочного станка перед цельным ножовочным станком?

Тема 7 Правка и гибка

– приемы правки и гибки металла;

– инструменты и приспособления, применяемые при гибки и правке металла;

– правила техники безопасности при гибки и правке металла.

– выполнять правку и гибку металла вручную и приспособлениями;

– проводить контроль выполненных операций: правки и гибки.

Оснащение рабочего места: тиски слесарные, тиски ручные, угольники-нагубники к тискам; ножницы по металлу; молотки слесарные для правки массой 500…600 г; молотки из мягких металлов; молотки деревянные, киянки; линейки измерительные металлические, чертилки; кернеры; шаблоны разметочные; очки защитные.

7.1 Правка представляет собой первую операцию по подготовке заготовки или металла для ее последующей технологической обработки. Она предназначается для устранения искажений формы (вмятин, выпучиваний, волнистости, коробления, искривления и т.п.) путем пластического деформирования. Металл подвергается правке, как в холодном, так и в нагретом состоянии. Правку можно выполнять ручным способом на стальной или чугунной плите или на наковальне, машинную правку производят на прессах и правильных вальцах.

Для правки применяют: молотки с круглым полированным бойком (молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин), молотки из мягких материалов (медные, свинцовые, деревянные). Гладилки и поддержки (металлические, деревянные) применяются для правки тонкого листового и полосового металла. Правильные бабки используются для правки закаленных деталей с цилиндрической, сферической и фасонной поверхностями.

Кривизну заготовок проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на нее заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом. Правку производят на правильной плите или наковальне (рис. 7.1).

Рисунок 7.2 Приемы правки металла полосового и круглого сечения

Простейшей является правка металла изогнутого по плоскости. В этом случае молотком или кувалдой наносят сильные удары по наиболее выпуклым местам полосы, уменьшая силу удара по мере выпрямления и поворачивая полосу с одной стороны на другую по мере необходимости (рис. 7.2 а, б). Сложней правка металла, изогнутого по ребру. Если в первом случае правка заключалась в простом выравнивании полосы, то здесь прибегают к деформированию растяжением части металла (рис. 7.2, в). Правку полос, имеющих скрученный (спиральный) изгиб (рис. 7.2, г), рекомендуется проводить методом раскручивания, для чего один конец заготовки зажимают в слесарные тиски, а на втором конце закрепляют ручные тисочки. Затем рычагом выправляют спиральную кривизну. При необходимости окончательную правку проводят на плите. Результаты правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз (рис. 7.2, д), а для более точной проверки – на разметочной или контрольной плите по просвету, наложением линейки на полосу или щупом.

Правка листового материала – более сложная операция. Она зависит от вида деформирования, как, например, выпуклости или вмятины в середине листа или заготовки, более сложного деформирования, когда заготовка имеет одновременно выпуклость и волнистость кромок листа (рис. 7.1). Предварительно обводят мелом или карандашом волнистые участки на заготовке, затем кладут её на плиту выпуклостью вверх так, чтобы заготовка металла всей поверхностью была на плите. Придерживая лист левой рукой в рукавице, правой наносят молотком удары от края листа по направлению к выпуклости (рис. 7.1, а), по мере приближения к выпуклости удары наносят слабей и чаще. Во время правки заготовку поворачивают в горизонтальной плоскости так, чтобы удары равномерно распределялись кругом по всей площади заготовки. Если на листе имеется несколько выпуклостей, то удары наносят в промежутке между выпуклостями. В результате этого лист растягивается, и все выпуклости сводятся в одну общую, которую выправляют указанным выше способом.

Если лист имеет волнистость по краям, но ровную середину, то удары молотком наносят от середины листа к краям (рис. 7.1, б). От воздействия этих ударов лист в середине вытягивается, и волны по кромкам листа исчезают. После этого лист следует перевернуть и продолжать правку таким же способом до получения требуемых допусков прямолинейности и плоскостности.

Правку тонких листов производят деревянными молотками–киянками (рис. 7.1, в), а очень тонкие листы проглаживают деревянным или металлическим бруском – гладилкой, придерживая их на плите левой рукой (рис. 7.1, г). При правке лист периодически переворачивают.

7.2 Типичные дефекты при правке, причины их появления

и способы предупреждения

1. Почему при правке металлов рекомендуют применять молоток с круглым, а не с квадратным бойком?

2. Почему при правке мягких материалов и тонких листов рекомендуется использовать прокладки?

3. Чем вызвана необходимость использования молотков с вставками из твердых материалов при рихтовке заготовок?

4. С какой целью при правке валов с предварительно обработанными поверхностями применяют для их установки призмы?

5. В чем состоят особенности правки деталей, подвергшихся термической обработке?

7.3 Гибка – одна из наиболее распространенных слесарных операций. Её применяют для придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру. В процессе гибки металл подвергается одновременному воздействию растягивающих и сжимающих сил. При гибки необходимо учитывать механические свойства металла, его упругость, степень деформирования, толщину, форму и размеры сечения заготовки, углы и радиусы изгиба детали. Радиус изгиба не следует принимать близким к минимально допустимому, если это не диктуется конструктивными требованиями. Целесообразно не допускать радиус изгиба меньше толщины заготовки, так как уменьшение радиуса приводит к появлению трещин и других дефектов. В холодном состоянии рекомендуется изгибать детали из листовой стали толщиной до 5 мм, из полосовой стали толщиной до 7 мм, из круглой стали диаметром до 10 мм.

Гибка полосы из листовой стали выполняют в следующем порядке: наносят риску загиба, зажимают заготовку в тисках между угольниками-нагубниками так, чтобы разметочная риска была обращена к неподвижной губке тисков и выступала над ней 0,5мм (рис. 7.4, а), и ударами молотка, направленными к неподвижной губке, загибают конец полосы (рис. 7.4, б). Для гибки скобы заготовку зажимают в тисках между угольником и бруском–оправкой загибают первый конец (рис. 7.4, в), затем, вложив внутрь скобы брусок–оправку требуемого размера, зажимают скобы в тиски на уровне рисок и сжимают вторую лапку (рис. 7.4, г). Гибка полосы под острым углом с применением специальной оправки показана на рис.7.4, д.

Гибка хомутика из тонкой полосовой стали выполняют в следующем порядке: зажимают в тисках оправку 1 требуемого диаметра (рис. 7.5, а), загибают заготовку 2 на оправке двумя плоскогубцами 3 и обрабатывают хомутик окончательно с помощью молотка на оправке в тисках (рис. 7.5, б, в).

7.4 Типичные дефекты при гибки, причины их появления

и способы предупреждения

1. Почему расчет длины заготовки для последующей гибки производят по нейтральной линии?

2. Почему при использовании наполнителя при гибки труб не происходят деформация?

3. В каких случаях и почему при гибки металла используют молотки с мягкими вставками?

4. Что учитывается при выборе ударного инструмента при гибки металла?

5. Почему при использовании специальных гибочных приспособлений при гибки труб не требуется применение наполнителя?

7.5 Механизация работ при правке и гибки металла

Для механизации работ при правке используют различные правильные машины. Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 7.6), с помощью которого производят правку профильного проката и пруткового материала.

В большинстве случаев для правки листового и профильного проката используют специальные правильные машины (рис. 7.7, а), в которых основными рабочими органами являются вальцы (рис. 7.7, б). При правке лист подается в валки и благодаря силе трения втягивается между ними. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону и его волокна выравниваются. Для исправления лист пропускают через валки многократно. Кроме того, в правильных машинах можно править и профильный прокат, при этом правильные вальцы должны иметь профиль, соответствующий профилю материала.

Для механизации работ при гибки используют гибочные машины. Некоторые из них представлены на рисунках. Листогибочные вальцы (рис. 7.8).

Верхний валок 2 имеет возможность перемещаться по высоте для придания листу заданного радиуса при гибки. Для получения конической формы изгибаемой детали верхнему валку придают наклон, равный углу наклона образующей конуса.

Роликовый гибочный станок (рис. 7.9, а, б).

Листогибочные прессы (рис. 7.10, а, б, в) применяют для выполнения самых разнообразных работ – гибка кромок, гибка профилей в одной или нескольких плоскостях.

Размерная слесарная обработка

Под размерной обработкой понимается обработка заготовки (детали) для придания ей заданных форм, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. В результате обработки получается готовое изделие, которое может иметь самостоятельное применение (например: молоток, зубило, угольник и т.п.) или деталь, пригодная к монтажу в собираемое изделие (например: рукоятки и рычаги различных конструкций). К операциям размерной слесарной обработки относятся: опиливание, обработка отверстий (сверление, зенкерование, зенкование, цекование, развертывание) и нарезание наружных, и внутренних резьбы.

– назначение напильников и их разновидности;

– приемы опиливания различных поверхностей деталей;

– приспособления, применяемые в процессе опиливания;

– правила техники безопасности при опиливании;

– применять инструмент при опиливании поверхностей по назначению;

– подбирать инструмент в соответствии с поверхностью обрабатываемой

Опиливанием называют слесарную операцию по удалению с поверхности заготовки слоя металла (припуск) с помощью режущего инструмента – напильника, целью которой является придание заготовке заданных форм и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. Опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой, а также при сборочных работах для пригонки детали по месту.

Напильниками обрабатывают плоские, криволинейные, фасонные сложного профиля поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под любыми углами. У10А У13А ШХ13 13Х (цифра – среднее содержание углерода в десятых долях)

В зависимости от требуемой шероховатости поверхности опиливание выполняют напильниками с различной насечкой. Чем больше насечек на определенной длине напильника, тем мельче зуб. Опиливание подразделяется как предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное). Припуски на опиливание предусматриваются в пределах 0,5–0,025 мм. Погрешность размеров детали может составлять 0,2-0,05 мм.

Рисунок 8.1. Части и элементы слесарного напильника

Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального закаленного бруска определенного профиля и длиной 100-400 мм с большим количеством насечек или нарезок, образующих мелкие и острые зубья (резцы), которыми напильник срезает небольшой слой металла в виде стружки.

Различают напильники с одинарной или простой насечкой (рис.8.3, а), двойной или перекрестной (рис.8.3, б), рашпильной (точечной) (рис. 8.3, в), и дуговой (рис. 8.3, г) насечками.

Рисунок 8.3. Виды насечек напильников

Для обработки стали, чугуна и других твердых материалов, применяют напильники с двойной насечкой. Напильники классифицируются в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильника на 6 классов и предназначаются для определенных работ.

Для грубого чернового опиливания (шероховатость R_z=160-80, точность 0,2-0,3 мм) применяются напильники 0 и 1 класса (драчевые), когда требуется удалить большой слой металла до 1 мм.

Для выполнения чистовой обработки (шероховатость R_z=40-20, точность 0,05-0,1 мм) используются напильники 2-3 класса (личные), снимаемый слой не превышает 0,3 мм.

Для пригоночных, отделочных и доводочных работ (шероховатость поверхности Rа 2,5-1,25, точность 0,02-0,05 мм) применяются напильники 4 и 5 класса (бархатные), снимаемый слой металла не более 0,05 мм.

По форме поперечного сечения напильники делятся на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, ножовочные. (рис. 8.4)

Надфили – небольшие напильники (длиной 80, 120 и 160 мм) различной формы поперечного сечения (рис. 8.5). В зависимости от количества насечек надфили делятся на пять типов №1,2,3,4,5 с количеством насечек 22-112 на 10 мм длины. Их применяют для опиливания и распиливания небольших поверхностей, недоступных для обработки слесарными напильниками; отверстий, углов, прорезей, пазов, радиусов, коротких участков фасонных профилей, шаблонов (лекал) и где требуется низкая шероховатость поверхности. У13 У13А

Наибольшее распространение надфили получили в инструментальных цехах при выполнении лекальных, граверных и ювелирных работ. При слесарной обработке применяют и другие типы напильников: со специальной державкой, тарированные, алмазные, рашпили, вращающиеся бор напильники и др.

Правая рука с напильником, лежащая на губках тисков, согнутая в локте, образует прямой угол между плечевой и локтевой частью руки. Конец рукоятки напильника должен упираться в середину ладони правой руки, четырьмя пальцами охватывается снизу и большим вдоль оси рукоятки, сверху (рис. 8.7, а) ладонь левой руки располагается поперек напильника на расстоянии 20-30 мм от его носка; пальцы слегка согнуть, но не свешивать.

Рисунок 8.7 Положение пальцев рук при опиливании.

8.1 Приемы опиливания деталей

При опиливании напильник перемещают строго горизонтально вперед (рабочий ход) плавно, производя 40-60 двойных ходов в минуту. Напильник должен касаться обрабатываемой плоскости всей своей поверхностью. Нажимать на напильник только при движении вперед, строго соблюдая распределение усилий, как показано на рис.8.8.

Рисунок 8.8. Распределение усилий нажима при опиливании

Обрабатываемая поверхность должна выступать над губками тисков на 8-10 мм. Опиливание плоскостей является сложным и трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании плоскостей является не плоскостность. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность.

Положение штрихов (следов зубьев напильника) на обрабатываемой поверхности зависит от направления движения напильника, которое может быть прямым (продольным) (8.9, а), косым (поперечным) (рис. 8.9, б) и перекрестным (рис.8.9, в).

Рисунок 8.9. Опиливание плоских поверхностей

Наименьшего отклонения от плоскости поверхности достигают при опиливании перекрестным штрихом. Опиливание всегда начинают напильником с насечкой №1 или №2, снимая основной слой металла, не доходя до разметочной риски 0,8 – 1 мм, после чего напильником с насечкой №3 и 4 окончательно снимают оставшийся слой металла по риске, выдерживая заданный размер по чертежу. Контроль опиленной поверхности осуществляют поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами.

Отклонение от плоскостности и прямолинейности проверяют лекальной линейкой. Отклонение от параллельности проверяют штангенциркулем, а плоскостей расположенных под прямым углом – угольником или универсальным угломером (рис.8.10, 8.11.).

Опиливание плоскопараллельных плоскостей заготовки начинают с наиболее широкой поверхности, которую принимают за основную измерительную базу. Эту поверхность опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем штангенциркулем предварительно проверяют толщину и параллельность сторон заготовки, замеры производят в 3-4 местах. Определив припуск, подлежащий удалению в различных местах второй широкой обрабатываемой поверхности, производят ее опиливание. Контроль отклонения от прямолинейности, плоскостности и параллельности производят периодически. Отклонение от параллельности сторон в процессе опиливания контролируют кронциркулем (рис. 8.12).

На окончательно обработанной поверхности должны быть наведены продольные штрихи. Отклонение от параллельности, прямолинейности и плоскостности обработанных сторон и их толщина должны быть в пределах допусков, указанных на чертеже.

Опиливание сопряженных поверхностей – самый распространенный вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90 0 друг к другу или под иным углом, требуемым чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напильниками, внутренние углы в зависимости от их размера, можно обрабатывать плоскими (с одним ребром без насечки), трехгранными, квадратными ножовочными и ромбическими напильниками. Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости.

Эту поверхность (или ребро) опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем угольником предварительно проверяют угол между обработанной (базовой) и необработанной поверхностями. Выступающие места на необработанной поверхности опиливают перекрестным штрихом, периодически проверяя угол угольником, а отклонение от прямолинейности и плоскостности – линейкой. Если при проверке линейкой и угольником наблюдается равномерный просвет между проверяемой поверхностью и линейкой, проверяемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, после чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные продольные штрихи. Последовательность опиливания поверхностей, расположенных под внутренним углом, такая же, как и поверхностей, расположенных под внешним углом. Особое внимание обращать на тщательность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгранным напильником.

При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной базовой поверхности от повреждений обязательно пользоваться накладными губками. Размер напильника выбирают с таким расчетом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если параметр шероховатости поверхности на чертеже обрабатываемой детали не указан, опиливание производят только напильником с насечкой №1 или №2. Если требуется получить поверхность с более низкой шероховатостью, то опиливание заканчивают напильником с насечкой №3 или №4.

8.2 Опиливание криволинейных поверхностей, пазов и отверстий.

Криволинейные поверхности бывают выпуклые и вогнутые. Они могут находиться как на плоских деталях типа шаблонов, планок, так и на цилиндрических, многогранных и другой формы стержнях и валиках. Обычно опиливание таких поверхностей связано со снятием больших припусков. Прежде чем приступить к опиливанию следует разметить заготовку, удалить излишек металла путем вырезания ножовкой, срубания зубилом, или высверливанием с последующим вырубанием. Выпуклые поверхности опиливают плоскими напильниками вдоль и поперек выпуклости. Контроль опиленной заготовки производят шаблонами, угольником и штангенциркулем.

Приемы опиливания наружных криволинейных поверхностей и цилиндрических показаны на рис. 8.13, а…е. Опиливание вогнутых поверхностей начинают с разметки на заготовке контура детали. Большую часть металла (припуска) можно удалить выпиливанием ножовкой, придав впадине заготовки форму треугольника. Затем круглым или полукруглым напильниками спиливают излишний металл до нанесенной разметочной риски.

Профиль сечения круглого или полукруглого напильника выбирают таким, чтобы его радиус был меньше, чем радиус опиливаемой поверхности. Правильность формы поверхности проверяют по шаблону на просвет, а перпендикулярность опиленной поверхности к торцу заготовки – угольником. При опиливании сочетаются два движения напильника – прямолинейное и вращательное, т.е. каждое движение напильника вперед сопровождается небольшим поворотом его правой рукой на ¼ оборота вправо или влево. Все приемы опиливания и проверки полученной поверхности аналогичны обработке выпуклых поверхностей.

Приемы опиливания вогнутых криволинейных поверхностей показаны на рис. 8.14, а…г.

Распиливание отверстий и пазов в целях придания им нужной формы является одной из разновидностей обработки внутренних прямолинейных и криволинейных поверхностей. Распиливание выполняют напильниками соответствующей формы сечения, например, круглые отверстия, обрабатывают круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранные отверстия – трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками и т.п.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернения разметочных рисок, сверления по разметочным рискам отверстий и вырубки проймы (удаления излишнего металла из будущего отверстия). Все приемы опиливания и проверки аналогичны приемам, выполняющимся на предыдущем занятии.

При обработке отверстий и проемов малого сечения, где использование слесарных напильников невозможно, применяют надфили требуемого профиля. Приемы распиливания отверстий и пазов показаны на рис.8.15.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Источник