Закалочная среда должна обеспечивать что
закалочная среда
закалочная среда [hardening medium] — охлажденная среда (газовая, жидкая или твердая), обеспечивающая необходимую скорость охлаждения при закалке. К закалочной среде для сталей обычно предъявляются следующие основные требования: высокая охлаждающая способность при 650 — 550 °С (интервал наименьшей устойчивости аустенита) и пониженная — при t Характеристика некоторых жидкостных закалочных сред
Примечание:
Δt — температурный интервал пузырького кипения
Иотн — относительная интенсивность охлаждения в середине интервала пузырького кипения Примеси по-разному влияют на охлаждающую способность воды. Добавка NaCI и едких щелочей (5 — 10 %) заметно повышает охлаждающую способность воды, 5-7%-ный водный раствор KMnО4 снижает скорость охлаждения в интервале мартенситного распада (дает среднюю скорость охлаждения между чистой водой и маслом). Водные растворы щелочей, солей и глицерина все шире применяются в термических цехах, так как обеспечивается интенсивное охлаждение в перлитном интервале температур, замедленное и равномерное при низких температурах.
Горячие закалочные среды (расплавы солей, минеральные масла с высокой температурой вспышки и др.) широко применяются для ступенчатой или изотермической закалки, а также отпуска.
Воздух применяется в качестве охлаждающей среды при закалке только высоколегированной стали с невысокой критической скоростью охлаждения. Для охлаждения применяется спокойный и сжатый воздух. Водовоздушные смеси широко применяются, особенно при термической обработке крупногабаритных изделий из легированной стали. Охлаждающая способность водовоздушной смеси, подаваемой на поверхность закаленных изделий через форсунки, может изменяться в широких пределах и зависит от количества расходуемой воды, интенсивности подачи охлаждающей смеси и расстояния форсунок от охлаждающих поверхностей;
Смотри также:
— Среда
— размольная среда
— окружающая среда
— насыщающая среда
— коррозивная среда
— защитная среда
— нейтральная среда
— рабочая среда
— диатермическая среда
Полезное
Смотреть что такое “закалочная среда” в других словарях:
Среда — [medium, environment]: Смотри также: размольная среда окружающая среда насыщающая среда коррозивная среда защитная среда … Энциклопедический словарь по металлургии
размольная среда — [grinding medium] жидкая среда, интенсифицирующая размол материала при получении порошков. Смотри также: Среда окружающая среда насыщающая среда коррозивная среда … Энциклопедический словарь по металлургии
насыщающая среда — [saturating medium] среда, используемая при ХТО для насыщения поверхностных слоев заготовок или изделий одним или несколькими элементами; Смотри также: Среда размольная среда окружающая среда коррозивная среда … Энциклопедический словарь по металлургии
коррозивная среда — [corrosive medium] среда, содержащая коррозийный агент; Смотри также: Среда размольная среда окружающая среда насыщающая среда защитная среда … Энциклопедический словарь по металлургии
защитная среда — [protective (shielding) atmosphere] среда, используемая для предохранения материала от вредного воздействия (коррозии, окисления и др.) при нагреве, ХТО и других видах обработки. При обработке сталей и сплавов на Fe основе применяются следующие… … Энциклопедический словарь по металлургии
нейтральная среда — [neutral medium] среда, практически не взаимодействующая с находящимися в ней материалами; Смотри также: Среда размольная среда окружающая среда насыщающая среда коррозивна … Энциклопедический словарь по металлургии
диатермическая среда — [diathermic medium] среда прозрачная для лучистой энергии; Смотри также: Среда размольная среда окружающая среда насыщающая среда коррозивная среда … Энциклопедический словарь по металлургии
окружающая среда — [environment] часть природной среды (или биосферы), претерпевшая антропогическое, т. е. обусловленное деятельностью человека, воздействие или подверженная ему. В качестве границ зон окружающей среды принимается значеие ПДК загрязняющих веществ.… … Энциклопедический словарь по металлургии
рабочая среда — [working environment] в порошковой металлургии газы, жидкости, расплавы, сыпучие и пластичные материалы и их комбинации, служащие для передачи давления на порошки при прессования, обеспечивающие заданные условия теплообмена; Смотри также: Среда… … Энциклопедический словарь по металлургии
Закалка — термическая обработка материалов, заключающаяся в их нагреве и последующем быстром охлаждении с целью фиксации высокотемпературного состояния материала или предотвращения (подавления) нежелательных процессов, происходящих при его… … Большая советская энциклопедия
Закалочная среда должна обеспечивать что
При термической обработке стали правильный выбор закалочных сред оказывает решающее влияние на качество изделий.
В настоящее время закалка наиболее часто производится в воде, водных растворах солей и щелочей, а также в маслах.
Изучению закалочных сред посвящено много работ.
В этих работах производилось сравнение резкости охлаждения в различных средах, исследовалось влияние температуры, циркуляции и различных добавок на скорость охлаждения и результаты закалки.
Несмотря на то, что в соответствии с данными термокинетических и С-кривых ускоренное охлаждение необходимо только в сравнительно узких интервалах
температур, соответствующих перлитному и бейнитному превращениям, фактически, в силу значительности объема и тепловой инерции закаливаемых изделий, ускоренное охлаждение их обычно распространяется на значительно больший интервал температур.
При закалке изделий на мартенсит применяется форсированное охлаждение поверхности, скорость снижения температуры которой часто значительно превышает критическую скорость закалки стали.
С точки зрения образования закалочных дефектов скорость охлаждения выше мартенситной точки Мн играет различную роль.
При повышении скорости резко увеличивается коробление и повышается уровень тепловых напряжений.
Однако получаемое при этом повышение тепловых напряжений часто приводит к снижению суммарных закалочных напряжений, что уменьшает вероятность образования закалочных трещин.
Особенно опасными оказываются растягивающие напряжения, которые в условиях временного снижения прочности стали в период превращения и неблагоприятного физико-химического воздействия горячей воды могут вызывать образование трещин.
Таким образом, требования к режиму охлаждения с точки зрения обеспечения необходимых закалочных структур и предотвращения закалочных дефектов часто противоречивы и должны быть согласованы.
Многообразие форм и размеров обрабатываемых изделий, а также огромное различие в значениях критических скоростей закалки стали указывают на потребность в закалочных средах с охлаждающей способностью, плавно изменяющейся в возможно более широких пределах.
В зависимости от свойств стали, характера требуемых структур, а также формы и размеров изделий, для их охлаждения при закалке применяются среды, значительно отличающиеся по своим физическим свойствам: воздух, мегалличесюие плиты, расплавленные металлы, соли и щелочи, вода, водные растворы различных веществ, масла и пр.
Расплавленные соли и металлы, применяемые при закалке, обычно имеют температуры кипения, значительно превышающие температуры охлаждаемых изделий.
Эти среды в процессе охлаждения не кипят, не изменяют своего агрегатного состояния, поэтому кривые охлаждения их не имеют резких перегибов, свидетельствующих о значительных ускорениях или замедлениях процесса охлаждения.
Такие среды, как вода, водные растворы различных веществ, масла и др. кипят при температуре значительно более низкой, чем температура охлаждаемых в них изделий.
Вследствие этого при соприкосновении с раскаленными изделиями эти жидкости кипят, изменяя свое агрегатное состояние.
Принципиально иной характер охлаждения имеет место в таких средах, как вода, водные растворы солей, щелочей и кислот, температуры кипения которых ниже температуры охлаждаемых в них изделий, и которые, следовательно, кипят.
Охлаждение изделий в этих средах носит неравномерный характер, с резко выраженными максимумами скорости охлаждения в начальном, среднем или конечном периодах охлаждения.
Ввиду сложности самого процесса охлаждения в этих средах усреднение коэффициента теплоотдачи для всего периода охлаждения и использование расчетной формулы Ньютона связано со значительными погрешностями.
Поэтому усреднение коэффициента теплоотдачи производится в этом случае не для всего процесса охлаждения, а только для отдельных периодов, характеризующихся более однородными условиями теплоотвода.
Если низкокипящую жидкость разлить на очень горячей металлической поверхности, то она совершенно не смачивает поверхностъ и принимает форму шаров-сфер, быстро перемещающихся по поверхности, как шарики ртути на стекле.
На это явление, известное под названием сфероидального состояния жидкости еще в 1746 г. обратил внимание Л. Эйлер.
Сфероидальное состояние при закалке изделий обусловливает пленочное кипение большого объема жидкости находящегося в контакте с раскаленной металлической поверхностью.
Непосредственно после соприкосновения изделия с жидкостью, часть ее превращается в пар, который тут же конденсируется более холодной жидкостью.
Так как жидкость быстро нагревается, то в дальнейшем конденсация замедляется, новые порции непрерывно образующегося пара не успевают конденсироваться и образуют паровую пленку, окруженную пленкой нагретой жидкости.
Как пар, так и жидкость в пленке находятся в непрерывном движении.
Эта парожидкостная пленка отделяет раскаленную поверхность от всей массы жидкости.
На внутренней поверхности жидкостная пленка перегрета выше температуры кипения, и жидкость интенсивно испаряется.
На поверхности, соприкасающейся с массой жидкости, температура не достигает точки кипения и здесь происходит конденсация пара.
Величина критического перегрева охлаждаемой поверхности по сравнению с температурой кипения жидкости зависит от материала охлаждаемого образца.
При высоких температурах охлаждаемой поверхности устойчивым является пленочное кипение.
При достижении некоторых, вполне определенных для каждой жидкости критических температур поверхности, пленочное кипение становится неустойчивым и сменяется пузырчатым.
Повышенное давление внутри пленки обусловливает перегрев пара в ней выше температуры кипения жидкости.
Повышение внешнего давления снижает толщину пароводяной пленки и ускоряет теплоотвод.
Нижние части изделий при охлаждении в жидкости испытывают большее давление, что способствует более быстрому охлаждению их в стадии пленочного кипения по сравнению с верхними частями изделий.
Это более четко выясняется при закалке длинных изделий в глубоких баках, а также при закалке в условиях повышенного давления.
Следует отметить, что повышение давления не является единственной причиной более интенсивного охлаждения нижней части изделий.
Толщина пленки при прочих равных условиях определяется относительной величиной скоростей образования и конденсации пара.
Повышение скорости образования, при одновременном снижении скорости конденсации пара, имеющее место, например, при соприкосновении сильно раскаленной металлической поверхности с горячей водой увеличивает как толщину пленки, так и ее устойчивость.
При этом уменьшается скорость теплоотвода.
При охлаждении изделия в холодной жидкости толщина пленки, а также ее устойчивость снижаются, она периодически разрушается, снова появляется и, наконец, полностью становится неустойчивой и исчезает, при этом жидкость вступает в прямой контакт с нагретой поверхностью, и начинается пузырчатое кипение.
Пузырчатое кипение наступает при условии полного разрушения паровой пленки, которое наблюдается при охлаждении поверхности до критической температуры.
При этом режиме кипения, характеризующемся наиболее быстрым отводом тепла, жидкость смачивает металлическую поверхность и непосредственно с ней соприкасается.
В процессе кипения возникают многочисленвые пузырьки пара, на образование которых затрачивается тепло испарения.
Отрываясь, пузырьки уносят значительное количество тепла, а на их место поступают новые объемы воды, омывающие поверхность.
Скорость отвода тепла при этом режиме кипения наиболее сильно зависит от величины теплоты испарения охлаждающей жидкости, а также от количества возникающих пузырьков пара, величины их «отрывных» размеров, скорости подъема и характера теплообмена с жидкостью.
На скорость образовании и удаления пузырьков влияют величина поверхностного натяжения и удельный вес жидкости, удельный вес пара, величина внешнего давления, а также температура и свойства охлаждаемой поверхности.
В условиях закалки, когда нагретые изделия охлаждаются в больших объемах холодной жидкости, образуется множество мелких легко отрывающихся пузырьков пара, которые всплывают, и, образуя вместе с восходящими потоками жидкости эмульсию, конденсируются и отдают ей свое тепло.
Лишь немногие из пузырьков всплывают вместе с жидкостью и достигают ее поверхности.
Происходящее при закалке изделий интенсивное перемешивание охлаждающей жидкости способствует омыванию ею нагретой поверхности изделий, вследствие чего отвод тепла осуществляется не только паром, но и частицами перегретой жидкости, непосредственно соприкасающейся с поверхностью.
Скорость охлаждения при этом достигает максимальных значений, и температура поверхности изделий очень быстро снижается.
При пониженин температуры до точки кипения, последнее прекрашается, и наступает стадия конвективного теплообмена, характериэуюшаяся более умеренным охлаждением.
Большое влияниие на скорость теплоотвода при этом оказывает скорость циркуляции жидкости.
Непосредственное наблюдение охлаждения в жидкостях небольшой вязкости подтверждает наличие многочисленных турбулентных потоков, направленных от охлаждаемой поверхности в глубь жидкости.
Вместо удаляющихся горячих объемов жидкости в соприкосновении с поверхностью вступают объемы более холодной жидкости.
При более высоких значениях вязкости горячая жидкость, находящаяся у поверхности, образует турбулентный слой, внутри которого жидкость поднимается вверх.
При еще более высокой вязкости около охлаждаемой поверхности образуется тонкий трубчатой формы ламинарный поток, который поднимается вверх, и горячая жидкость, поднимающаяся внутри него, разливается по поверхности.
Значительно упрощён контроль концентрации среды в процессе её эксплуатации по сравнению с контролем ПК-2 (методики контроля и приготовления рабочего раствора описаны в ТУ-2219-003-15017294-2004).
При использовании среды “Термат” не требуются специальные системы вентиляции, пожаротушения, аварийного слива.
Косметический ремонт цеховых помещений и оборудования проводится реже в 2-3 раза.
Использование продукта на вашем предприятии позволит существенно улучшить санитарно-гигиенические условия труда на термических участках, снизит уровень заболеваний органов дыхания, оздоровит общую экологическую обстановку, а также даст возможность экономить значительные средства, сопутствующие технологии термообработки.
Например, при охлаждении в воздухе, «закаливаюшая способность» которого при постоянных условиях охлаждения является совершенно неизменной, в разных сталях, различающихся по химическому составу, могут быть получены разнообразные структуры, начиная от перлита и кончая мартенситом.
Основной оценочной характеристикой закалочных сред, поэтому, должна служить не закаливающая, а охлаждающая способность, определение которой может совершенно исключать влияние индивидуальных свойств стали.
Вместе с тем, использование метода твердости наряду с определением охлаждающей способности сред представляется весьма желательным в качестве дополнительного критерия, позволяющего более полно и всесторонне оценивать закалочные среды.
Охлаждающая способность сред изучалась многими исследователями.
При этом выяснилось, что скорость охлаждения в различных областях температурного интервала охлаждения неодинаково влияет на успех закалки.
Большинство исследователей в качестве характеристики закалочных сред использовали не всю кривую охлаждения, а только отдельные ее участки, которые считались наиболее важными.
Такой критерий недостаточно четко выявлял некоторые особенности процесса охлаждения в различных средах, так как температура больших объемов жидкости при охлаждении в них образцов небольших размеров изменялась незначительно.
Исследовали закалочные среды так называемым калориметрическим способом и в качестве оценочного критерия использовали скорость отдачи тепла охлаждаемыми образцами исследуемой среде в различные периоды охлаждения.
Вследствие этого исследования закалочных сред с помощью обычного калориметра, а также критериев, основанных на определении количества тепла, отдаваемого охлаждаемыми образцами средам, распространения не получили.
г. Френч, кроме того, считая, что эта скорость «создает стремление к закалке», в то время как последующее охлаждение определяет степень происходящей закалки.
Следовательно, рассматриваемый критерий в известной степени должен определять «закаливаюшую» способность сред.
Н. Энгель, Ф. Вефер, А. В. Смирнов, А. А. Бабошин и другие исследователи использовали в качестве критерия при оценке закалочных сред величины скоростей
охлаждения в перлитном и мартенситном интервалах температур 650-550 0 С и 300-200 0 С.
Такие критерии значительно более точно характеризуют не только способность сред закаливать сталь, но и их способность вызывать образование закалочных трещин, и поэтому позволяют более обоснованно выбирать среды для закалки сталей, обладающих различной прокаливаемостью.
Основной особенностью таких кривых является то, что в них скорости охлаждения определяются не в функции времени, как это делал Ле-Шателье в 1904 г. и многие исследователи после него, а в функции температуры образца.
Для того чтобы в этом случае фиксируемые процессы наиболее точно отражали характер охлаждения поверхности, экспериментальные образцы делаются по возможности небольших размеров, из металлов, которые в процессе экспериментов не имеют фазовых превращений и обеспечивают постоянство состояния поверхности.
Желательно, чтобы температуропроводностъ металла была высокой, так как при этом резко снижаются искажения, вносимые вследствие тепловой инерции образца.
В этом случае охлаждающая способность характеризуется кривыми а = f(t), которые являются наиболее объективной характеристикой, мало зависящей от образца.
Наиболее объективной и, вместе с тем, полной характеристикой охлаждающей способности закалочных сред следует считать серии кривых а = f(t) или v = f(t) для сред, нагретых до разных температур.
В качестве дополнительной характеристики закалочных сред крайне желательно всегда иметь данные по закаливающей способности в виде кривых распределения твердости по сечению образцов различной толщины из двух-трех марок стали, резко отличающихся одна от другой по прокаливаемости.
Вода является самой старой из числа жидких закалочных сред.
Выбор ее в качестве первой закалочной среды еще в древние времена объясняется большой распространенностью на земной поверхности.
Однако длительное и успешное применение воды в качестве закалочной среды связано также с ее химическими и физическими свойствами.
Температура кипения воды сравнительно низка и при давлении в 1 ата равна 100 0 С.
Упругость паров над холодной водой низкая; при 0°С составляет 4,6 мм рт. ст..
При нагреве она быстро возрастает, особенно между 50 и 100 0 С.
Кривые, характеризующие охлаждающую способность мягкой воды.
Вода при температуре 20 0 С в интервале температуры стального образца 800-400 0 С ввиду наличия паровой пленки охлаждает сравнительно медленно; скорость охлаждения при этом не превышает 200 град/сек.
По сравнению со скоростью охлаждения в масле эта скорость все же достаточно велика и близка к максимальной для масел.
Наблюдаемая неоднородность скоростей охлаждения указывает на неравномерность процесса охлаждения в стадии пленочного кипения.
Переход к пузырчатому кипению начинается приблизительно при температуре 380 0 С, при которой наблюдается резкий подъем кривой.
Эта температура несколько отличается от критической температуры в 250 0 С (для меди), полученной косвенными способами.
Учитывая различные условия экспериментов, это отличие следует считать незначительным.
После достижения максимума в 770 град/сек. скорости охлаждения быстро снижаются, что обусловлено уменьшением температурного напора.
Ниже 100 0 С кипение прекращается, и теплоотвод по этой причине становится еще более медленным, однако при 100 0 С скорость охлаждения все еще значительна и составляет 45 град/сек.
Таким образом, для холодной воды характерны: 1) быстрое охлаждение во всем температурном интервале охлаждения образца; 2) резкая неравномерность охлаждения в разных температурных интервалах, выражающаяся в резком отличии скоростей охлаждения в температурных интервалах 650-380 0 С, 380-100 0 С и ниже 100 0 С; 3) наиболее быстрое охлаждение (770 град/сек.) при сравнительно низких температурах охлаждаемой поверхности.
В тех случаях, когда не производится перемешивание воды или если отводу перегретой воды от охлаждаемой поверхности препятствуют неровности на охлаждаемой поверхности (следы механической обработки, рифление, накатка, нарезка и пр.), то, несмотря на низкую среднюю температуру воды в закалочном баке, охлаждение изделия или отдельных его частей происходит, как в подогретой воде.
Этому сильно способствует также наличие на изделии сквозных и особенно глухих отверстий, внутренних углов, больших плоских горизонтальных поверхностей и т. д..
Кратковременная прочность резко закаленной стали, как показало исследование А. Л. Немчинского, оказывается сильно пониженной.
В то же время эта прочность дополнительно снижается физико-химическим воздействием горячей воды.
При закалке изделий в небольшом объеме воды, как и при закалке изделий со сложным рельефом поверхности, ввиду изменения температуры воды могут иметь место оба фактора, способствующие снижению кратковременной прочности.
При неблагоприятном распределении напряжений, обусловленных охлаждением в закалочной среде, на изделиях могут возникать закалочные трещины.
Поэтому для термической обработки изделий зависимость охлаждающей способности воды от ее температуры представляет большой интерес.
Относительное перемещение образца и воды повышает равномерность охлаждения за счет значительного увеличения скоростей охлаждения в интервале пленочного кипения.
При этом максимальные скорости охлаждения в интервале пузырчатого кипения остаются неизменными.
В воде, нагретой до 40, 50 и 60 0 С, наряду с увеличением скорости охлаждения в интервале высоких температур, получено значительное возрастание максимумов скоростей охлаждения.
Что касается очень горячей воды, то ее охлаждающая способность в результате перемещения образца со скоростью 25 см/сек, остается без изменений.
Относительное перемешение образца и воды с более высокими скоростями, достигающими 300 см/сек, как показали опыты с тонкими платиновыми проволоками, приводят к повышению скоростей охлаждения при пленочном и пузырчатом режимах кипения более чем в 10 раз.
Из практики, а также результатов исследований известно, что даже незначительные добавки к воде любых веществ, отличающихся от нее по химическому составу, существенно влияют на охлаждаюшую способность.
Только кипяченая мягкая речная, а также дождевая вода обладают такою же охлаждающей способностью, как дистиллированная.
Водопроводная вода, а также грунтовые воды, содержащие незначительное количество растворенных солей, газов и взвешенных частиц, могут существенно отличаться по охлаждающей способности от дистиллированной воды и друг от друга.
Влияние добавок к воде на ее охлаждающую способность проявляется главным образом в изменении режима кипения и, следовательно, в изменении положения областей пленочного и пузырчатого кипения.
По характеру влияния на устойчивость паровой пленки воды примеси могут быть разделены на две группы:
Влияние соли на охлаждающую способность воды сказывается не прямо, а косвенно, через посредство ее воздействия на устойчивость паровой пленки и изменение температурных границ пузырчатого кипения.
Скорость перемещения образца v = 25 см/сек, приводит к существенному повышению скорости охлаждения образца при температурах выше 250°С.
Дальнейшее повышение концентрации соли еще больше расширяет интервал температур быстрого охлаждения.
Начиная с 6-процентной концентрации растворов, паровая пленка разрушается почти мгновенно в момент погружения в них образцов.
Наиболее быстрое разрушение наблюдается у 15-процентного раствора, который обеспечивает и более высокие скорости охлаждения.
Повышение концентрации до 17,5-20 %, по всей вероятности, за счет резкого увеличения вязкости приводит к снижению скорости охлаждения и некоторому сужению интервала быстрого охлаждения.
При низких температурах в интервале 300-200 0 С охлаждение в растворах соли идет несколько быстрее, а ниже 200 0 С так же, как в воде, не содержащей соли.
Таким образом, главным отличием охлаждающей способности растворов соли по сравнению с водой являются резко повышенные скорости охлаждения при высоких температурах образца, возникающие в связи с разрушением паровой пленки.
Ввиду этого прокаливаемость сталей в растворах солей и щелочей, как видно выше, чем в воде.
Введение кислот в воду приводит к значительно меньшему изменению охлаждающей способности воды, чем введение добавок солей и щелочей, что, по всей вероятности, объясняется неодинаковыми в этих случаях способами образования на охлаждающей поверхности теплоизоляционных соляных покровов, обусловливающих изменение режима кипения жидкости.
Растворы кислот редко применяются при закалке.
Однако, если растворы кислот и не представляют большого практического интереса как закалочные среды, то некоторые из крепких кислот (например, серная) с теоретической точки зрения интересны как среды, охлаждающая способность которых близка к идеальной.
Даже небольшие добавки в 10-25 % глицерина к воде наряду со слабым повышением температур кипения и небольшим снижением скорости охлаждения при низких температурах, вызывают резкое снижение скорости теплоотвода в период пленочного кипения.
Добавки в 50 и 75 % глицерина приводят к резкому снижению скорости охлаждения при температуре выше 500°С, смещают максимумы скоростей охлаждения в область высоких температур и резко снижают скорости охлаждения при температуре ниже 350 0 С.
Концентрированный 90-процентный раствор охлаждает очень медленно в интервале температур 800-400 0 С.
Мыло в воде не образует молекулярных растворов.
Частицы его в растворе имеют большие размеры, вследствие чего раствор теряет прозрачность.
Небольшие добавки мыла практически не изменяют ни температуры кипения, ни теплоты испарения воды.
Однако влияние даже небольших добавок мыла на охлаждающую способность воды, вследствие резкого повышения стойкости паровой пленки, огромно.
Водные растворы мыла по своей охлаждающей способности подобны горячей воде.
Так же, как в горячей воде, охлаждение в них характеризуется крайней неравномерностью.
При высоких температурах охлаждаемой поверхности они охлаждают медленно; при низких, наоборот, быстро.
Вследствие нерастворимости масла в воде, смешение их обычно достигается длительным перемешиванием.
При этом мелкораздробленные частички масла распределяются в объеме воды, которая в этих случаях играет роль основы, в то время как масло является добавкой.
Так как стойкость таких эмульсий против paсслаивания невелика для ее увеличения в эмульсии вводят небольшие добавки поляризованного растительного масла или других стабилизаторов.
Хотя стойкость их против расслаивания при этом повышается, она все же остается неудовлетворительной.
Охлаждающая способность водно-масляных эмульсий изучалась многими исследователями, и результаты их работ в основном согласуются.
Из кривых видно, что охлаждение в водно-масляных эмульсиях характеризуется расширенной областью пленочного кипения и низкими скоростями охлаждения при высоких и средних температурах охлаждаемой поверхности.
При низких температурах эмульсии, подобно чистой воде, охлаждают быстро.
Охлаждающая способность эмульсий в области низких температур с повышением содержания в них масла от 3 до 20 % повышается, а затем снижается.
При высоких температурах скорости охлаждения получаются тем ниже, чем выше концентрация масла в эмульсии.