через какое время постоянного контроля регламентируется проверять чувствительность

Через какое время постоянного контроля регламентируется проверять чувствительность

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Non-destructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ «Открытое акционерное общество «Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им.Н.Э.Баумана»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.

Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.001 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 18353* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые

ГОСТ Р 55725 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования

ГОСТ Р 55808 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний

3 Термины и определения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.

3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.

3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.

3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.

3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).

3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.

3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.

3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.

3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.

3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.

3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.

3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.

3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.

3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.

3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.

3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».

3.1.21 дифракционный способ: Способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.

3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.

3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.

3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.

Источник

Через какое время постоянного контроля регламентируется проверять чувствительность

ГОСТ Р ИСО 16811-2016

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Настройка чувствительности и диапазона

Non-destructive testing. Ultrasonic testing. Sensitivity and range setting

Дата введения 2017-09-01

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Негосударственным образовательным учреждением дополнительного профессионального образования «Научно-учебный центр «Контроль и диагностика» («НУЦ «Контроль и диагностика») и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

Введение

Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 16811:2012, который был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 135 «Неразрушающий контроль», подкомитетом SC 3 «Ультразвуковой контроль».

Настоящий стандарт взаимосвязан со следующими стандартами:

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие правила настройки диапазона временной развертки и чувствительности (т.е. настройки усиления) ручного ультразвукового дефектоскопа с разверткой А-типа для обеспечения воспроизводимости результатов при определении местоположения отражателя и амплитуды эхо-сигнала от него.

Настоящий стандарт следует применять только для методов, в которых используется один контактный совмещенный или раздельно-совмещенный преобразователь. Настоящий стандарт не применим для иммерсионного способа контакта и методов с использованием более одного преобразователя.

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

3.1 Величины и обозначения

Перечень величин и обозначений, использованных в настоящем стандарте, приведен в приложении А.

3.2 Объект контроля, настроечные образцы и настроечные отражатели

Основные требования к геометрическим особенностям объекта контроля, настроечных образцов и настроечных отражателей приведены в приложении В.

3.3 Категории объектов контроля

Требования к настройке диапазона развертки и чувствительности зависят от геометрической формы объекта контроля. В таблице 1 приведены пять геометрических категорий объектов контроля.

Сечение в направлении оси х

Сечение в направлении оси у

Плоские параллельные поверхности (например, пластины, листы)

Параллельные поверхности, изогнутые относительно одной оси (например, трубы)

Параллельные поверхности, изогнутые более чем в одном направлении (например, днища)

Сплошной материал с круговым поперечным сечением (например, стержни и прутки)

Различные варианты сложной формы (например, форсунки, патрубки)

3.4 Профилирование преобразователей

Профилирование контактной поверхности преобразователей для категорий объектов контроля 2-5 может быть необходимо в целях обеспечения устойчивости преобразователя, т.е. для обеспечения надежного, постоянного акустического контакта и постоянного угла ввода с объектом контроля. Профилирование возможно только для преобразователей, имеющих жесткую основу из пластика (прямой раздельно-совмещенный преобразователь или наклонный преобразователь с призмой).

Существуют следующие условия для различных геометрических категорий (см. таблицу 1 и рисунок 1):

— категория 1: не требуется профилирования для сканирования по оси х или у;

— категории 3 и 5: при сканировании по оси х или у контактная поверхность преобразователя профилируется в продольном и поперечном направлении.

При использовании профилированных преобразователей для настройки диапазона развертки и чувствительности необходимо применение настроечных образцов, имеющих форму, аналогичную объекту контроля, либо применение математической поправки.

Использование формул (1) или (2) позволяет избавиться от проблем, связанных с большими потерями на акустический контакт или с отклонением акустической оси преобразователя.

3.4.1 Профилирование преобразователей в продольном направлении

3.4.1.1 Выпуклая поверхность сканирования

Для сканирования по выпуклой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть профилирована, если диаметр объекта контроля меньше десяти длин контактной поверхности преобразователя (см. рисунок 1).

(1)

3.4.1.2 Вогнутая поверхность сканирования

Для сканирования по вогнутой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть всегда профилированной, кроме случая, когда достаточный контакт с поверхностью может быть достигнут вследствие очень большого радиуса кривизны сканируемой поверхности.

3.4.2 Профилирование преобразователей в поперечном направлении

3.4.2.1 Выпуклая поверхность сканирования

Для сканирования по выпуклой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть профилирована, если диаметр объекта контроля меньше десяти ширин контактной поверхности преобразователя (см. рисунок 1)

(2)

3.4.2.2 Вогнутая поверхность сканирования

Для сканирования по вогнутой поверхности контактная поверхность преобразователя должна быть всегда профилированной, кроме случая, когда достаточный контакт с поверхностью может быть достигнут вследствие очень большого радиуса кривизны сканируемой поверхности.

3.4.3 Вогнутая поверхность сканирования

Контактная поверхность преобразователя должна соответствовать требованиям 3.4.1 и 3.4.2.

4 Определение точки выхода и угла ввода

4.1 Основные положения

Для прямого преобразователя не требуется определять значения точки выхода и угла ввода, поскольку предполагается, что точка выхода находится в центре контактной поверхности, а угол ввода составляет ноль градусов.

Для наклонного преобразователя требуется определение значений точки выхода и угла ввода для определения местоположения отражателя относительно преобразователя. Используемый способ определения и настроечный образец должны соответствовать профилю контактной поверхности преобразователя.

Измеренные углы ввода могут отличаться в зависимости от скорости звука в используемом настроечном образце. Если данный образец выполнен не из нелегированной стали, то скорость в нем должна быть определена и зарегистрирована.

4.2 Непрофилированные преобразователи

4.2.1 Способ определения с использованием калибровочного образца

Точка выхода и угол ввода преобразователя должны быть определены по калибровочным образцам N 1 или N 2 в соответствии с описанием, приведенным в ИСО 2400 или ИСО 7963 соответственно, в зависимости от размеров преобразователя.

4.2.2 Способ определения с использованием настроечного образца

В качестве альтернативы может быть использован способ с использованием настроечного образца, содержащего, как минимум, 3 боковых отверстия, в соответствии с ЕН 12668-3.

Источник

Через какое время постоянного контроля регламентируется проверять чувствительность

Статья 13. Поверка средств измерений

2. Поверку средств измерений осуществляют аккредитованные в соответствии с законодательством Российской Федерации об аккредитации в национальной системе аккредитации на проведение поверки средств измерений юридические лица и индивидуальные предприниматели.

(в ред. Федеральных законов от 23.06.2014 N 160-ФЗ, от 21.07.2014 N 254-ФЗ)

(см. текст в предыдущей редакции)

3. Правительством Российской Федерации устанавливается перечень средств измерений, поверка которых осуществляется только аккредитованными в соответствии с законодательством Российской Федерации об аккредитации в национальной системе аккредитации государственными региональными центрами метрологии.

(в ред. Федерального закона от 23.06.2014 N 160-ФЗ)

(см. текст в предыдущей редакции)

Результаты поверки средств измерений, удостоверенные в соответствии с нормами, действовавшими до 24.09.2020, действительны до окончания интервала между поверками (ФЗ от 27.12.2019 N 496-ФЗ).

(часть 4 в ред. Федерального закона от 27.12.2019 N 496-ФЗ)

(см. текст в предыдущей редакции)

5. Порядок проведения поверки средств измерений, требования к знаку поверки и содержанию свидетельства о поверке устанавливаются федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в области обеспечения единства измерений.

6. Сведения о результатах поверки средств измерений передаются в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений проводящими поверку средств измерений юридическими лицами и индивидуальными предпринимателями в срок, установленный в порядке, предусмотренном частью 5 настоящей статьи. Состав сведений о результатах поверки средств измерений и порядок включения указанных сведений в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений определяются в порядке, утверждаемом федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в области обеспечения единства измерений, в соответствии с частью 3 статьи 20 настоящего Федерального закона.

(часть 6 в ред. Федерального закона от 27.12.2019 N 496-ФЗ)

(см. текст в предыдущей редакции)

7. Средства измерений, не предназначенные для применения в сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений, могут подвергаться поверке в добровольном порядке.

Источник

Через какое время постоянного контроля регламентируется проверять чувствительность

Об актуальных изменениях в КС узнаете, став участником программы, разработанной совместно с АО «Сбербанк-АСТ». Слушателям, успешно освоившим программу выдаются удостоверения установленного образца.

Программа разработана совместно с АО «Сбербанк-АСТ». Слушателям, успешно освоившим программу, выдаются удостоверения установленного образца.

Обзор документа

Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 30 апреля 2014 г. № 182 «Об утверждении руководства по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль»

В целях реализации полномочий, установленных подпунктом 5.3.18 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401, приказываю:

1. Утвердить прилагаемое к настоящему приказу руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль».

2. Признать недействующими на территории Российской Федерации Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль (ПНАЭ Г-7-018-89), утвержденные Госпроматомнадзором СССР.

Руководство
по безопасности при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль»
(утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 30 апреля 2014 г. № 182)

I. Общие положения

4. Настоящее Руководство по безопасности использует термины и определения, приведенные в приложении № 1 к настоящему Руководству по безопасности, и другие понятия, определенные Правилами.

5. Требования Правил в части проведения капиллярного контроля могут быть выполнены с использованием иных методов, чем те, которые содержатся в настоящем Руководстве по безопасности, при обоснованности правильности выбранных методов.

7. Капиллярный контроль материалов, полуфабрикатов и сварных соединений (наплавки) проводят с целью выявления несплошностей, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и других несплошностей.

9. Капиллярный контроль проводится перед проведением контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым).

10. В случае необходимости проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового (при наличии затруднений с расшифровкой результатов) перед подготовкой поверхности объект контроля размагничивается с проверкой на полное отсутствие остаточной намагниченности.

11. Капиллярный контроль проводится в следующем порядке:

изучение карт контроля;

проверка дефектоскопических материалов;

подготовка к контролю:

подготовка мест производства к контролю;

зачистка объекта контроля;

подготовка зачищенной поверхности к последующим контрольным операциям;

нанесение индикаторного пенетранта;

удаление индикаторного пенетранта;

нанесение и сушка проявителя;

осмотр поверхности (классификация индикаторных следов при наличии);

очистка объекта после контроля;

12. При контроле основного металла контролируемая зона устанавливается в соответствии с НД, ПТД или проектной (конструкторской) организацией.

13. При контроле сварных соединений контролируемая зона включает металл шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, не менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых объектов до 5 мм включительно;

для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, не менее номинальной толщины свариваемых объектов при номинальной толщине свариваемых объектов от 5 до 20 мм включительно;

для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых объектов свыше 20 мм;

для угловых, тавровых, торцовых сварных соединений и вварки труб в трубные доски, выполненные дуговой сваркой, не менее 3 мм независимо от толщины;

для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, 50 мм независимо от толщины свариваемых объектов.

Примечание 1. В сварных соединениях объектов различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.

Примечание 2. Ширина контролируемых участков основного металла устанавливается от границы сплавления свариваемых деталей.

14. При контроле предварительной наплавки на кромках контролируемая зона включает в себя поверхность наплавки, зону сплавления и зону термического влияния шириной не менее 5 мм.

15. При контроле наплавленного антикоррозионного покрытия контролируемой зоной является вся поверхность наплавленного антикоррозионного покрытия.

16. Сдаточный капиллярный контроль проводится после окончательной термообработки сварного соединения, если таковая предусмотрена технологическим процессом.

II. Чувствительность капиллярного контроля

17. Чувствительность капиллярного контроля определяется по среднему раскрытию неразветвленной трещины длиной не менее 3 мм.

18. В таблице № 1 представлены три класса чувствительности в зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявленных единичных трещин.

Классы чувствительности капиллярного контроля

19. Класс чувствительности устанавливается проектной (конструкторской) организацией в соответствии с требованиями Правил, НД или ПТД.

20. В случае отсутствия указаний по выбору чувствительности при проведении контроля рекомендуется капиллярный контроль проводить по II классу чувствительности.

21. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, достигается при:

использовании конкретного аттестованного набора дефектоскопических материалов, обладающего требуемой чувствительностью;

соблюдении заданной технологической последовательности операций;

соответствии температуры, влажности, скорости воздуха требуемым параметрам для правильного использования дефектоскопических материалов и аппаратуры;

соответствии шероховатости поверхности объектов контроля требованиям набора дефектоскопических материалов;

удалении загрязнений с поверхности объектов контроля и обеспечении доступа пенетранта в полости дефектов;

выявлении дефектов конкретных типов;

условии обучения контролера технологии контроля и получения допуска к работе по выполнению капиллярной дефектоскопии.

22. Чувствительность контроля резко ухудшается при выявлении несплошностей, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм.

III. Квалификация персонала

23. Капиллярный контроль качества материала полуфабрикатов и сварных соединений (наплавок) осуществляют контролеры, прошедшие в установленном Правилами порядке сертификацию и получившие соответствующий сертификат (с правом выдачи заключения или без права выдачи заключения).

24. Разработку технологических карт по капиллярному контролю осуществляют контролеры, имеющие сертификат на право выполнения работ с правом выдачи заключения и стаж выполнения работ по капиллярному контролю не менее 1 года.

25. Контролерам, выполняющим капиллярный контроль, рекомендуется ежегодно проходить обследование у окулиста по проверке цветового зрения.

IV. Средства капиллярного контроля
Дефектоскопические материалы

26. Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, в которые входят: индикаторный пенетрант, очиститель объекта контроля от пенетранта, проявитель индикаторного следа дефекта.

27. Рекомендуемые скомплектованные дефектоскопические наборы совместимых материалов представлены в приложении № 2 к настоящему Руководству по безопасности.

28. Не рекомендуется использовать материалы из различных наборов.

29. Технология приготовления дефектоскопических материалов самостоятельно, а также сведения о дефектоскопических материалах, поставляемых в готовом виде, изложены в приложении № 3 к настоящему Руководству по безопасности.

30. Применение наборов дефектоскопических материалов, не отраженных в приложении № 2, согласовывается в установленном Правилами порядке.

31. Использование наборов дефектоскопических материалов, составы которых отличаются от рекомендаций настоящего Руководства по безопасности, допускается при соблюдении следующего условия: в дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не превышает значений, установленных стандартами или НД на эти материалы, но в любом случае содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г пенетранта, не превышает 1% (для каждого из указанных элементов).

32. Дефектоскопические материалы при входном контроле проверяются на:

наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов и др.) с проверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям стандартов или технических условий на контролируемые материалы (при изготовлении реактивов и пенетрантов для собственных нужд проверяют только наличие этикетки и наименование реактива или пенетранта);

отсутствие повреждений и порчи упаковки или самих материалов;

действие срока годности.

33. Чувствительность набора дефектоскопических материалов характеризуется его способностью выявлять несплошности с соответствующей минимальной шириной раскрытия при заданном классе чувствительности.

34. Допускается применение дефектоскопических материалов, обеспечивающих II класс чувствительности при контроле по III классу чувствительности.

35. Пригодность самостоятельно приготовленных дефектоскопических материалов проверяется на аттестованных контрольных образцах сразу после приготовления, а затем не реже одного раза в неделю.

36. Проверка пригодности каждой партии набора, изготовленной на предприятии самостоятельно или поступившей в готовом (разливном) виде, проводится первоначально на контрольных образцах на производственном участке. Затем перед проведением контроля (если он проводится в других климатических условиях) проверка пригодности уточняется (по этим же контрольным образцам, очищенным от предыдущего контроля) для конкретного объекта в реальных условиях.

37. Проверка пригодности набора дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке проводится на аттестованных контрольных образцах при поступлении, а затем в реальных условиях нахождения объекта один раз только перед их непосредственным использованием.

38. Проверку чувствительности наборов для контроля объектов, находящихся в условиях повышенной радиации, рекомендуется проводить вне объекта в условиях максимально приближенных значений влажности и температуры (как окружающего воздуха, так и самого объекта контроля).

39. Если дальнейший контроль объекта (объектов) проводится в тех же климатических условиях, то все вышеперечисленные дефектоскопические наборы перепроверке не подвергаются.

40. Пригодность дефектоскопических материалов при истечении срока годности проверяется на контрольных образцах перед использованием в реальных условиях нахождения объекта контроля, а дальнейшая проверка проводится с периодичностью согласно пунктам 35 и 36 настоящего Руководства по безопасности.

41. При проверке чувствительности дефектоскопических наборов возможны случаи неудовлетворительной выявляемости дефектов на рабочем образце, вызванные длительностью его использования или плохой очисткой. В этом случае проводится повторная проверка этого набора на втором арбитражном образце того же класса чувствительности. При подтверждении неудовлетворительных результатов по арбитражному образцу дефектоскопические материалы бракуются и изымаются из употребления.

42. Дефектоскопические материалы, их наборы и дефектоскопические комплекты (поступившие в готовом виде) хранятся в соответствии с требованиями действующих стандартов, технических условий, инструкций по применению.

43. Дефектоскопические материалы в аэрозольной упаковке хранятся в соответствии с указаниями в документации по их использованию.

44. Нормы ориентировочного расхода дефектоскопических материалов представлены в приложении № 4 к настоящему Руководству по безопасности.

Контрольные образцы

45. Контрольные образцы предназначены для оценки качества дефектоскопических материалов при входном контроле, перед использованием их в работе, а также используются при отработке режимов контроля (то есть оценке времени выдержки на поверхности объекта пенетранта и проявителя).

48. Класс чувствительности контрольных образцов соответствует классу чувствительности проверяемых наборов.

49. Не рекомендуется проверять на контрольных образцах, обработанных цветными дефектоскопическими наборами, чувствительность люминесцентных комплектов.

50. Очистка контрольных образцов после их использования проводится в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией. В случае её отсутствия рекомендуется проводить очистку путем 5-6-часовой выдержки в чистом (неокрашенном) ацетоне или промывкой в чистом ацетоне в течение часа при ультразвуковом воздействии в режиме кавитации с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры, не приводящей к окислению металла. Перед проведением очистки указанными способами с образцов удаляются все дефектоскопические материалы (индикаторные следы, проявитель).

51. Контрольные образцы изготавливаются из любых металлических коррозионностойких материалов, технология изготовления которых представлена в приложении № 5 к настоящему Руководству по безопасности.

52. Применение импортных контрольных образцов согласовывается в установленном Правилами порядке.

53. Контрольные образцы подвергаются периодической калибровке не реже чем 1 раз в год в метрологическое службе, аккредитованной Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт).

фотография с индикаторными следами дефекта;

набор дефектоскопических материалов, с помощью которых проводился контроль;

информация по периодической калибровке контрольных образцов.

Рекомендуемый образец паспорта на контрольный образец представлен в приложении № 6 к настоящему Руководству по безопасности.

55. Контрольные образцы, не соответствующие паспортным данным, изымаются из обращения и заменяются на новые, соответствующего класса чувствительности.

56. Контрольные образцы, очищенные от остатков дефектоскопических материалов, хранятся совместно с их паспортами в защищенном от влаги месте (в сейфе, шкафу) и вдали от намагничивающих устройств. Допустима замена оригинальных паспортов ксерокопиями.

Оборудование и аппаратура

57. При цветном контроле для местного освещения используются переноски с лампой накаливания, удовлетворяющих требованиям к технике безопасности на конкретном предприятии (АЭС или заводе-изготовителе)

58. При люминесцентном контроле применяются: стационарные, передвижные и переносные ультрафиолетовые облучатели. Технические требования и требования безопасности при работе с ними указаны в соответствующих стандартах.

60. Для очистки контрольных образцов и предварительной очистки мелких объектов контроля рекомендуется использовать ультразвуковые ванны, обеспечивающие обработку в режиме кавитации.

61. Для общего осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей используются лупы 2-7-кратного увеличения. Для изучения (по фактическим характеристикам) несплошности, её формы и размеров рекомендуется использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением, а также бинокулярные микроскопы.

V. Технологические карты капиллярного контроля

63. Капиллярный контроль при изготовлении, монтаже, ремонте, эксплуатации оборудования и эксплуатации АЭУ проводится по технологическим картам контроля.

64. Карты контроля оформляются с учётом положений настоящего Руководства по безопасности. В картах контроля в краткой форме отражается рабочая технология капиллярного контроля конкретного объекта контроля.

65. В технологической карте капиллярного контроля рекомендуется отразить следующее:

название организации, которой принадлежит контролируемый объект;

наименование объекта контроля, контролируемый участок, его номер или другие адресные данные;

ссылка на методические инструкции, нормативные документы, технические условия и требования конструкторской документации, по которым выполняется контроль и проводится оценка качества объекта;

объем контроля (при выборочном объеме контроля указываются зоны контроля и их расположение на объекте);

координаты и размеры контролируемых участков, их нумерация;

класс чувствительности контроля;

используемый набор дефектоскопических материалов;

условия проведения контроля (температура, относительная влажность воздуха);

используемый набор контрольных образцов с указанием их номеров;

перечень необходимых приборов, аппаратуры, средств освещения и вспомогательных материалов;

технология подготовки поверхности контроля, перечень необходимых для этих целей оборудования, инструментов и материалов;

уровень шероховатости контролируемой поверхности;

последовательность операций контроля;

конкретные значения норм оценки качества контролируемого объекта.

Примечание. Карта контроля может дополняться и другими сведениями, предусмотренными на конкретном предприятии (АЭС или заводе-изготовителе)

66. Каждая технологическая карта контроля имеет учетный номер, подписывается разработчиком и проверяющим руководителем службы контроля с указанием даты утверждения.

67. Рекомендуемый образец технологической карты капиллярного контроля представлен в приложении № 7 к настоящему Руководству по безопасности.

VI. Подготовка к контролю
Подготовка рабочего места (мест производства работ)

68. Капиллярный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые оборудованы рабочими столами, стендами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.

69. Рекомендации к организации стационарных участков капиллярного контроля представлены в приложении № 8 к настоящему Руководству по безопасности.

70. При выполнении капиллярного контроля на месте производства работ обеспечивается удобство подхода контролеров, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ. В необходимых случаях для безопасного производства работ устанавливаются ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) контролера к контролируемой поверхности. Также обеспечиваются: необходимый уровень освещенности; значения температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности; достаточность времени для проведения контроля.

71. Капиллярный контроль при эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ, работающих под давлением, проводится после прекращения работы указанного оборудования или трубопровода, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства извлекаются, изоляционное покрытие или обмуровка, препятствующие контролю, частично или полностью снимаются.

72. При капиллярном контроле применяется комбинированное освещение (к общему освещению добавляется местное). При этом рекомендуется предусмотреть меры по предотвращению пульсации освещения.

73. Применение в качестве источников света газоразрядных ламп высокого давления не рекомендуется.

74. Значение освещенности и облученности объекта контроля на рабочем месте обеспечивается согласно значениям, представленным в таблицах № 2 и 3, соответственно.

Освещенность на поверхности объекта при контроле цветным способом

Облученность на поверхности объекта при контроле люминесцентным способом

75. В обязанности контролера не входит подготовка рабочего места (включая установку подмостков, ограждений, переносных осветительных приборов, устройств подогрева и подачи воздуха, монтаж укрытий (при необходимости), демонтаж внутренних конструкций (устройств), удаление изоляционных покрытий и обмуровки).

Зачистка контролируемой поверхности объекта контроля

76. Необходимость зачистки контролируемой поверхности устанавливается путем визуального определения места неудовлетворительного состояния (наличие ржавчины, окалины, резких западаний).

77. Состояние необработанной контролируемой поверхности считается удовлетворительным при отсутствии в процессе контроля окрашенного фона, интенсивность окраски которого превышает интенсивность окраски контрольного образца фона (приложение № 5 к настоящему Руководству по безопасности), в противном случае контролируемая поверхность подвергается зачистке.

78. Контролируемая поверхность зачищается до шероховатости поверхности по параметру Ra 3,2 (Rz 20).

79. Допускается шероховатость поверхности не более Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле недопустимого окрашенного фона.

80. Зона зачистки определяется соответствующими Правилами, а также НД, ПТД. В случае отсутствия указаний в этих документах по величине (размерам) зоны зачистки рекомендуется руководствоваться положениями настоящего Руководства по безопасности.

81. Зачистка контролируемой поверхности производится механическим способом (например шлифованием), при этом учитывается, что при зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяются щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.

82. В обязанности контролера не входит подготовка поверхности контролируемых объектов к контролю любыми методами зачистки или прогревом.

Подготовка зачищенной поверхности к последующим контрольным операциям

83. Зачищенная поверхность объекта контроля очищается от масел, смазок и других загрязнений, промывается и обезжиривается органическими растворителями (например ацетоном, спиртом или денатуратом) с последующей протиркой чистой ветошью.

84. Обезжиривание контролируемой поверхности керосином не допускается.

85. В случае невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри сосуда) обезжиривание рекомендуется проводить 5-10-процентным водным раствором моющего средства с использованием жестких волосяных щеток, с последующей тщательной промывкой водой при температуре 50-60°С и протиркой контролируемой поверхности чистой ветошью.

86. Полости возможных несплошностей очищаются одним из следующих способов:

прогревом поверхностного слоя контролируемого объекта в зоне контроля при температуре 100-120°С в течение не менее 20 мин;

нанесением на поверхность проявителя для I класса чувствительности с выдержкой не менее 20 мин после высыхания с последующим удалением его чистой ветошью, губкой или волосяной щеткой.

Примечание 1. Проявитель не рекомендуется удалять, если далее будет выполняться контроль в режиме накопления красителя.

Примечание 2. Допускается не проводить операции по очистке полостей возможных несплошностей для объектов, поступивших на контроль после сварки, термической обработки (с охлаждением «на воздухе») или сухой механической обработки при соблюдении положений, указанных в пункте 92 настоящего Руководства по безопасности.

Примечание 3. Для подогрева воздуха рекомендуется использовать промышленные фены или другие устройства.

88. При проведении капиллярного контроля после магнитопорошкового объекты размагничиваются с проверкой на полное отсутствие остаточной намагниченности, контролируемая поверхность промывается ацетоном и просушивается при температуре 170-220°С в течение 50-60 мин.

89. Для удаления с поверхности стойких пленок рекомендуется использовать химические или электрохимические способы очистки с последующей нейтрализацией и подготовкой поверхности и полостей возможных несплошностей к проведению контроля.

90. При контроле объектов, подвергавшихся травлению, удаление остатков травящего состава с поверхности проводится нейтрализацией 10-15-процентным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой (желательно теплой 30-40°С) и просушиванием подогретым воздухом (не менее 40°С) или протиркой чистой ветошью.

Примечание. При очистке полости возможных несплошностей после удаления остатков травящего состава рекомендуется следовать способу очистки методом прогрева.

91. При контроле мокрой поверхности объекта (например, после атмосферных осадков или случайно облитой водой), если нет необходимости в механической обработке, контролируемую поверхность промывают теплой водой (не менее 50°С) с добавками моющего средства, затем просушивают сухим чистым теплым воздухом (не менее 40°С) или протирают чистой ветошью.

92. Время между окончанием подготовки объекта к контролю и нанесением индикаторного пенетранта составляет не более 30 мин. В течение этого времени обеспечивается исключение конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадания на нее различных жидкостей и загрязнений. Допустимо увеличение времени до 8 ч при условии хранения объектов контроля в чистой, плотно закрытой таре, исключающей попадание на контролируемую поверхность пыли, масла, влаги и других загрязнений.

93. При сдаточном контроле сварных соединений капиллярный контроль рекомендуется проводить не ранее 48 ч после завершения сварки или термообработки сварных узлов, если таковая предусмотрена технологическим процессом. В этом случае перед проведением контроля объект рекомендуется просушить сухим чистым сжатым воздухом до исчезновения атмосферной влаги или протереть чистой ветошью и прогреть поверхностный слой объекта при температуре 100-120°С в течение 40-60 мин.

94. Сушку крупногабаритных объектов после обезжиривания рекомендуется проводить на чистых опорах или приспособлениях, исключающих возможность загрязнения контролируемой поверхности.

95. Последующие операции контроля на обезжиренных участках объектов рекомендуется проводить в хлопчатобумажных либо в резиновых перчатках, исключающих попадание следов пальцев рук на контролируемую поверхность.

Примечание. При использовании резиновых перчаток руки рекомендуется предварительно покрыть тальком или смазать вазелином.

96. Не рекомендуется использование замасленных или загрязненных перчаток.

VII. Порядок выполнения капиллярного контроля
Нанесение индикаторного пенетранта

97. Индикаторный пенетрант наносится на подготовленную поверхность кистью, поролоновым валиком, погружением или напылением при помощи аэрозольного баллона, пульверизатора или краскораспылителя (напыление рекомендуется проводить вытянутой рукой, не допуская попадания жидкости в глаза). Время контакта пенетранта с поверхностью объекта зависит от используемого пенетранта, регламентируется технической документацией на пенетрант и условиями проведения контроля, но не менее 5 мин.

98. Не рекомендуется допускать высыхание индикаторного пентранта на поверхности.

99. Контроль крупногабаритных объектов (для исключения высыхания пенетранта до повторного его нанесения на поверхность) проводится последовательно по участкам:

для цилиндрических и шаровых объектов протяженность контролируемого участка рекомендуется выбирать в зависимости от диаметра изделия:

для продольных участков рекомендуемая длина контролируемого участка не более 1000 мм.

Площадь контролируемого участка не более 0,6-0,8 *.

100. При проведении контроля в режиме накопления красителя рекомендуется следующая последовательность операций:

на подготовленную поверхность наносится проявитель для I класса чувствительности (если он не был нанесен при подготовке поверхности) и выдерживается на поверхности не менее 20 мин;

на слой проявителя наносится индикаторный пенетрант и выдерживается на поверхности до высыхания;

индикаторный пенетрант наносится второй раз и выдерживается на поверхности не менее 1 мин, при этом не допускается высыхание, после чего он удаляется.

101. При контроле деталей, прошедших предварительную обработку в соответствии с пунктами 89 и 90 настоящего Руководства по безопасности или имевших контакт с щелочной и кислой средой в процессе изготовления или работы, а также в случае необходимости повышения надежности выявления нарушений несплошности типа заковов, вальцовочных трещин рекомендуется увеличить время контакта пенетранта с поверхностью объекта до 20 мин.

Удаление индикаторного пенетранта

102. Индикаторный пенетрант удаляется чистой ветошью, щеткой, губкой, смоченными очистителем.

103. Не рекомендуется распылять очиститель из аэрозольного баллона непосредственно на пенетрант.

104. Время для удаления пенетранта рекомендуется установить минимальное, чтобы исключить вымывание пенетранта из возможных несплошностей.

106. Полнота удаления индикаторного пенетранта определяется визуально. При этом рекомендуется руководствоваться следующим:

при люминесцентном способе пенетрант удаляется до отсутствия свечения, то есть мокрый объект имеет темную поверхность при осмотре под ультрафиолетовой лампой;

при цветном способе пенетрант удаляется до отсутствия окрашенного фона, то есть при протирке поверхности белой чистой ветошью на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта.

107. Избыток очистителя удаляется с контролируемой поверхности влажной, а затем (при необходимости) сухой чистой ветошью.

108. Общее время удаления пенетранта с поверхности крупногабаритного объекта и до нанесения проявителя не превышает 5-10 мин (если нет иных указаний).

Нанесение и сушка проявителя

109. Жидкий проявитель наносится тонким равномерным слоем сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

110. При нанесении проявителя кистью по одному контролируемому участку рекомендуется проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя.

111. Рекомендуется избегать образования проблесков металла, потеков и наплывов проявителя.

112. Сушку проявителя рекомендуется проводить горячим воздухом с температурой +60°С или за счёт естественного испарения.

113. При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно рекомендуется применять отражательные электронагревательные приборы.

Осмотр контролируемой поверхности

114. Ориентировочное время продолжительности проявления указывается производителем в сопроводительных документах на конкретный дефектоскопический набор. Если ориентировочное время проявления, указанное производителем, составляет 20 мин или более, время проявления уточняется на контрольном образце для конкретных условий, в которых будет проводиться капиллярный контроль объекта.

115. При отсутствии указаний в сопроводительной документации осмотр контролируемой поверхности проводится не менее чем через 20 мин после высыхания проявителя.

116. При осмотре рекомендуется использовать лупу до 7-кратного увеличения, а также вспомогательные устройства, указанные в пунктах 58 и 61 настоящего Руководства по безопасности.

117. При контроле цветным способом обнаружение дефектов проводится в видимом излучении по яркому цветному индикаторному следу, образующемуся на белом фоне проявителя. Осмотр проводится визуально при естественном или искусственном освещении. Значения освещенности объекта при контроле цветным способом в зависимости от класса чувствительности представлены в таблице № 2.

118. При контроле люминесцентным способом обнаружение светящегося индикаторного следа осуществляется облучением контролируемой поверхности ультрафиолетовыми излучателями в диапазоне длин волн 315-400 нм с преобладанием длины волны 365 нм. Значения ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности в зависимости от класса чувствительности представлены в таблице № 3.

119. При контроле в ультрафиолетовом излучении рекомендуется иметь источник света, обеспечивающий освещенность не более 10 лк по помещению. При этом рекомендуется предусмотреть меры по предотвращению прямой подсветки зоны контроля и глаз контролера от этого источника

121. Увеличение времени выдержки проявителя на поверхности объекта более 24 ч может ухудшать выявляемость дефектов в связи с понижением цветового контраста.

Классификация индикаторных следов

122. По результатам осмотра при наличии индикаторных следов производится их классификация.

123. Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:

При проведении капиллярного контроля существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут ошибочно классифицироваться как фактические дефекты. Возможные причины их возникновения следующие:

незначительные повреждения поверхности объекта (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) эрозионных поражений, забоин, сколы окисной пленки, коррозия (в основном щелевая) в местах контакта объектов;

изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, галтели малого радиуса, следы резцов, фрез и протяжек;

слабая прессовая посадка.

124. При возникновении сомнительных мест индикаторный след рекомендуется удалить и провести визуальный осмотр поверхности с применением лупы 2-7-кратного увеличения. В сомнительных случаях рекомендуется провести контроль повторно.

125. В целях повышения качества выполняемых работ по капиллярному контролю, а также для снижения утомляемости контролеров рекомендуется через каждый час делать перерыв на 10-15 мин.

Оценка качества

126. Оценка качества контролируемых поверхностей при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

127. При оценке качества по индикаторным следам качество контролируемой поверхности считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:

индикаторные следы являются округлыми;

линейные индикаторные следы отсутствуют;

наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм по оценке качества, приведенных в соответствующих Правилах НД, ПТД для одиночных включений;

количество индикаторных следов не превышает норм по оценке качества, приведенных в соответствующих Правилах, НД, ПТД для одиночных включений;

индикаторные следы являются одиночными.

Округлые индикаторные следы с размером 0,6 мм и менее не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных (наплавленных) деталей.

128. При оценке качества по индикаторным следам в случае возникновения сомнений несплошности подвергаются контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.

129. При контроле по фактическим характеристикам выявленных несплошностей руководствуются требованиями соответствующих Правил, НД, ПТД.

130. Обнаруженные в результате контроля несплошности отмечаются на поверхности проконтролированного участка маркером, мелом, цветными карандашами, их координаты (местоположение, размеры, форму) переносятся на эскиз (допускается фоторегистрация несплошностей) и отражаются в заключении.

Очистка объекта после контроля

131. После проведения осмотра контролируемой поверхности, оценки качества и фиксации выявленных несплошностей рекомендуется удалить проявитель с поверхности чистой ветошью.

132. В обязанности контролера не входит окончательная очистка объекта после капиллярного контроля.

VIII. Оформление результатов контроля

133. Результаты контроля фиксируются в специальных журналах. Журналы рекомендуется хранить на предприятии в архиве службы неразрушающего контроля не менее 5 лет.

134. На основании записей в журнале результатов контроля составляется заключение.

В заключении отражается, как минимум, следующее:

наименование организации, проводившей контроль;

наименование и тип объекта контроля;

размеры и координаты расположения проконтролированных участков поверхности;

способ капиллярного контроля;

используемый набор дефектоскопических материалов;

нормативная документация, согласно которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;

описание выявленных несплошностей с координатами их расположения;

фамилия, инициалы контролера, проводившего контроль и оценку качества, номер и срок действия его квалификационного удостоверения и подпись;

фамилия, инициалы и подпись руководителя работ по контролю;

дата составления заключения;

номер записи в журнале результатов контроля;

135. Рекомендуемые образцы журнала контроля и заключения по капиллярному контролю представлены в приложениях № 9 и 10 к настоящему Руководству по безопасности соответственно. Журнал и заключение могут дополняться и другими сведениями, предусмотренными на конкретном предприятии (в организации).

IX. Техника безопасности

136. Все работы по контролю проводятся в соответствии с требованиями к технике безопасности, радиационной безопасности и пожарной безопасности определяющимися нормативными документами, регламентирующими работы на предприятии (АЭС или заводе-изготовителе).

137. Сразу после окончания работ рекомендуется вымыть руки теплой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей не допустимо.

Приложение № 1
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Термины и определения

Приложение № 2
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Скомплектованные дефектоскопические наборы совместимых материалов

Обозначение набора материалов (отечественных) расшифровывается следующим образом:

— римская цифра указывает класс чувствительности;

— первая цифра индекса у очистителя «М» и проявителя «П» обозначает применимость по наиболее высокому классу чувствительности;

— буква «Н» (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя.

Приложение № 3
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Технология приготовления дефектоскопических материалов самостоятельно, а также сведения о дефектоскопических материалах, поставляемых в готовом виде

Приготовление индикаторных пенетрантов

1. Индикаторный пенетрант *: краситель жирорастворимый темно-красный «Ж» (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый красный «С» (5 г) растворяют в смеси керосина (200 мл) и бензина (300 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе. Пенетрант необходимо отфильтровать (через несколько слоев марли или мелкое сито) через сутки после приготовления.

2. Индикаторный пенетрант * выпускается в составе комплекта «СиМ».

3. Индикаторный пенетрант ЛЖ-18НВ выпускается в розлив, в комплекте с очистителем ОЖ-7А и проявителем ПР-15А.

4. Индикаторный пенетрант ЛЖ-6А выпускается в розлив, в комплекте с очистителем ОЖ-1М и проявителем ПР-1.

5. Индикаторный пенетрант «красная проникающая жидкость «К» выпускается в розлив, поставляется в комплекте ЦМ-15В.

6. Индикаторный пенетрант ЛЖ-20В выпускается в розлив, в комплекте с очистителем ОЖ-7А и проявителем ПР-15А.

7. Индикаторный пенетрант ЛЖ-27С выпускается в розлив, в комплекте с очистителем ОЖ-7А и проявителем ПР-15А.

Приготовление очистителей

1. Очиститель *: порошкообразное синтетическое моющее средство любой марки (5 г) растворяют в воде (1000 мл).

2. Очиститель *: спирт этиловый.

3. Очиститель *: ацетон.

4. Очиститель ОЖ-7А выпускается в розлив.

5. Очиститель ОЖ-1М выпускается в розлив.

Приготовление проявителей

1. Проявитель *: в каолин (250 г) добавляют спирт (1000 мл) и перемешивают до однородной массы.

2. Проявитель *: в каолин (250 г) добавляют карбонат натрия безводный (кальцинированную соду) в количестве 20 г и спирт (1000 мл), перемешивают до однородной массы.

3. Проявитель * выпускается в розлив.

4. Проявитель ПР15 выпускается в розлив. (Проявитель ПР15 удаляется с поверхности очистителем * или трехпроцентным водным раствором неонола АФ-9-12 и водой).

5. Проявитель ПР-1 выпускается в розлив.

6. Проявитель «Белая проявляющая краска М» выпускается в розлив.

Индикаторные пенетранты рекомендуется приготавливать в лаборатории в вытяжном шкафу или другом специально выделенном для этого помещении и оснащенным необходимым оборудованием, с соблюдением правил техники безопасности.

Приложение № 4
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Нормы
ориентировочного расхода дефектоскопических материалов

Приложение № 5
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Технология
изготовления контрольных образцов

Контрольные образцы изготавливаются из коррозионностойких сталей и имеют шероховатость рабочей поверхности, соответствующую контролируемой на объекте Rz*20 мкм.

Соответствие ширины раскрытия дефекта на контрольном образце классу чувствительности контроля приведено в таблице.

1. Образец представляет собой объект контроля из коррозионностойкого материала (или его часть) с естественными дефектами.

1. Образец изготавливают из листовой стали марки 40Х13 по ГОСТ 5949-75 размером 100х30х(3-4) мм.

2. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I=100 А, U=10-15 В.

3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин.

1. Образец изготавливают из листовой стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) размером 30х70х3 мм. Допускается применение любой азотируемой стали.

2. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 мм с одной рабочей стороны.

3. Заготовку азотируют на глубину 0,3 мм без последующей закалки.

4. Рабочую сторону шлифуют на глубину 0,02-0,05 мм. Параметр шероховатости поверхности Rz*20 мкм.

5. Образец помещают в приспособление (по ГОСТ 23349-84), приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотированного слоя.

Контрольный образец фона

1. На металлическую поверхность наносят проявитель для I класса чувствительности и высушивают.

2. На высохший слой проявителя однократно наносят индикаторный пенетрант для II класса чувствительности, разбавленный очистителем для II класса чувствительности в 10 раз, и высушивают.

Приложение № 6
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Паспорт на контрольный образец

Контрольный образец № __________________________________________________

предназначен для оценки чувствительности дефектоскопического набора по

Материал контрольного образца __________________________________________

Тип дефекта ____________________________________________________________

Количество дефектов ____________________________________________________

* Погрешность измерения: *_________ мкм

Используемый набор дефектоскопических материалов _______________________

По результатам калибровки (протокол № ______________ от_____________ г.)

контрольный образец № __________________________________________________

допускается для оценки качества дефектоскопических материалов

при контроле по __________ классу чувствительности.

Срок калибровки (месяц, год) ___________________________________________

Руководитель организации или главный метролог организации ______________

К паспорту прилагается цветная фотография контрольного образца с индикаторными следами дефектов (соотношение реальных размеров контрольного образца с индикаторными следами с его изображением на фотографии устанавливается в пропорции 1:1).

Приложение № 7
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Технологическая карта
капиллярного контроля
(рекомендуемый образец)

Утвердил _________________ Разработал _________________

(Ф.И.О., подпись) (Ф.И.О., подпись)

(Номер, срок действия удостоверения)

Приложение № 8
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Рекомендации
к организации стационарных участков капиллярного контроля

Для стационарного участка контроля рекомендуется организовать отдельное изолированное помещение площадью не менее 20 *, в котором рекомендуется поддерживать температуру не менее +18°С и обеспечивать естественное и искусственное освещение (стационарное и переносное).

В изолированном помещении для увеличения контрастности контролируемых поверхностей, повышения контрастной чувствительности глаза и снижения общего утомления контролеров, выполняющих контроль, рекомендуется окрасить поверхности стен, потолков, рабочих столов и стендов в светлые тона (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый).

Значение освещенности (или облученности) объекта контроля на рабочем месте рекомендуется обеспечивать согласно значениям, указанным в таблицах № 2 и 3 раздела 6 настоящего Руководства по безопасности.

В помещении для проведения контроля рекомендуется иметь общую или местную вентиляцию. Кратность обмена воздуха не может быть менее чем трехкратной; концентрация паров, применяемых в рабочей зоне, соответствует ГОСТ 12.1.005-88.

Для обработки мелких и средних объектов контроля при обезжиривании с применением летучих веществ (например ацетона, бензина), а также нанесения индикаторного пенетранта рекомендуется использовать вытяжные шкафы.

При контроле крупногабаритных объектов в закрытых помещениях рекомендуется применять зонты с вытяжной вентиляцией, расположенной над объектами контроля; возможно использовать ванны, оборудованные бортовыми отсосами.

Для проведения контроля люминесцентным способом участок рекомендуется оснастить люминесцентной аппаратурой. На участке рекомендуется предусмотреть возможность затемнения.

На рабочем месте рекомендуется создать условия для хранения дефектоскопических материалов и использованных отходов. Место хранения рекомендуется оборудовать с соблюдением защиты от пожара и взрывов.

Рабочее место для проведения контроля рекомендуется располагать в соответствии с требованиями противопожарной безопасности.

Участок, на котором проводят контроль крупногабаритных изделий, рекомендуется дополнительно оборудовать грузоподъемными средствами и поддонами для сбора жидкостей.

Приложение № 9
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Журнал
контроля
(рекомендуемый образец)

1. Техническая документация по результатам капиллярного контроля хранится в архиве предприятия (организации).

2. В журнале рекомендуется применить сквозную нумерацию страниц, его необходимо прошнуровать и скрепить подписью руководителя службы неразрушающего контроля или специалиста, ответственного за ведение журнала. Исправления в журнале подтверждаются одним из вышеуказанных лиц.

3. В графе «Выявленные несплошности» приводятся размеры индикаторных следов выявленных дефектов.

В случаях, когда оценка результатов контроля проводится после удаления индикаторного следа дефекта, в графе «Выявленные несплошности» фиксируются их истинные размеры с обязательной записью: «фактические размеры».

4. При необходимости делаются эскизы расположения индикаторных следов.

5. В графе «Оценка качества» записывается удовлетворительное «уд» или неудовлетворительное «неуд».

Приложение № 10
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Капиллярный
контроль», утв. приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от «30» апреля 2014 г. № 182

Заключение по капиллярному контролю

проводившего контроль __________

по капиллярному контролю

Наименование и номер контролируемого объекта, участка __________________

Контроль проводился по _________________________________________________

(наименование технической документации)

Оценка качества проводилась по _________________________________________

(наименование нормативного документа)

Класс чувствительности _________________________________________________

Набор дефектоскопических материалов ____________________________________

Ф.И.О. и подпись руководителя работ по контролю ____________

Ф.И.О., уровень квалификации, номер, срок действия удостоверения и

подпись контролера, проводившего контроль и оценку качества ____________

Обзор документа

Разработано новое руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Капиллярный контроль».

Правила должны соблюдать организации, занимающиеся проектированием, конструированием, изготовлением, монтажом, ремонтом, эксплуатацией оборудования и трубопроводов атомных энергоустановок. Они также предназначены для специалистов Ростехнадзора, осуществляющих надзор и лицензирование деятельности.

Капиллярный контроль материалов, полуфабрикатов и сварных соединений (наплавки) проводят для выявления несплошностей, выходящих на поверхность (трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и др.).

Предусмотрены следующие этапы: изучение карт контроля; проверка дефектоскопических материалов; подготовка к контролю; его выполнение; оценка результатов; очистка объекта после контроля; оформление заключения. Закреплено содержание каждого.

Признаны недействующими на территории России Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль (ПНАЭ Г-7-018-89), утвержденные Госпроматомнадзором СССР.

Источник