Конструктивные и геометрические параметры протяжек

1.1.1. Конструктивные и геометрические параметры протяжки

Составные части внутренних протяжек показаны на примере круглой протяжки для обработки цилиндрического отверстия (рис. 1.3).

Рисунок 1.3 – Конструктивные элементы протяжки для обработки отверстий: 1 – хвостовик; 2 – шейка; 3 – передняя направляющая; 4 – режущая часть; 5 – калибрующая часть; 6 – задняя направляющая; 7 – задний хвостовик (задняя замковая часть)

К основным конструктивным элементам протяжек относятся хвостовик, шейка, передняя и задняя направляющая, режущая и калибрующая часть, задний хвостовик.

Хвостовик служит для присоединения протяжки к патрону станка. Основные типы и размеры хвостовиков стандартизированы (ГОСТ 4044-70). При этом диаметр хвостовика должен быть меньше диаметра отверстия под протягивание на 1. 2 мм.

Шейка и следующий за ней переходный конус выполняют вспомогательную роль. Их длина должна обеспечивать возможность присоединения протяжки к патрону перед началом протягивания. Переходный конус обеспечивает свободное вхождение передней направляющей в протягиваемое отверстие. Диаметр шейки изготовляют меньше диаметра хвостовика на 0,3. 1,0 мм.

Задняя направляющая выполняет ту же роль, что и передняя, предохраняя протяжку от перекоса при выходе ее калибрующей части из обработанного отверстия. По длине она несколько меньше длины передней направляющей, а ее диаметр выполняется точнее, с допуском по f7. Форма задней направляющей должна быть такой же, как у протянутого отверстия.

Для автоматического возврата протяжки в исходное положение после протягивания, особенно при больших длине и диаметре протяжки, после задней направляющей иногда предусматривается задняя замковая часть, закрепляемая в патроне каретки станка, и которая по форме подобна переднему хвостовику. Наличие задней замковой части позволяет предохранять протяжку от провисания и перекоса в отверстии и позволяет избежать искажения формы и размера обработанного отверстия.

Режущая (рабочая) часть протяжки служит для удаления припуска и формирования поверхности протянутого отверстия. Она содержит черновые и чистовые, а при групповой схеме резания еще и переходные зубья, располагаемые на ступенчато-конической поверхности. Длина режущей части равна произведению числа зубьев на их шаг, который, в свою очередь, зависит от требований к точности протягиваемого отверстия, шероховатости его поверхности и величины снимаемого припуска. Диаметры зубьев рассчитывают исходя из принятой схемы резания.

Калибрующие зубья припуск не срезают, а удаляют микронеровности поверхности, остающиеся после прохода чистовых зубьев, и обеспечивают направление протяжки в отверстии.

Конструкция режущей части протяжки определяется принятой схемой резания, под которой понимают принятый порядок последовательного срезания припуска.

На рисунке 1.4 приводится геометрия режущих элементов протяжки.

Рисунок 1.4 – Геометрические параметры зубьев протяжки: – передний угол; – задний угол; – угол заострения; – угол резания; – толщина среза или подача на зуб

К геометрическим параметрам зубьев протяжки относятся: передний и задний углы.

Передний угол выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Так, для сталей разных групп обрабатываемости , для чугунов разной твердости , для алюминия и меди .

Задний угол принимается равным на черновых зубьях , на чистовых , а на калибрующих . Эти значения задних углов значительно меньше оптимальных, в результате чего снижается стойкость инструмента. Однако увеличивать их нельзя, так как это привело бы к быстрой потере размера протяжки при переточках.

Источник

Типы протяжек, их конструктивные элементы и геометрические параметры.

Существуют протяжки нескольких типов. Круглые протяжки предназначаются для обработки внутренних цилиндрических поверхностей (см. рис. 17. 2, а).

Шлицевые протяжки применяют для обработки прямых и винтовых шлицевых канавок. Канавки изготовляют прямыми и эвольвентного профиля.

Шпоночные протяжки применяют для обработки шпоночных пазов. Обработка заготовки 1 шпоночной протяжкой производится с помощью специального приспособления – оправки 2 (см. рис. 17.2, д).

Многогранные протяжки применяют для обработки граненых отверстий с любым числом сторон. Многогранные протяжки работают по генераторной схеме резания.

Плоские протяжки предназначаются для обработки плоских поверхностей (см. рис. 17.2, в). Они работают по профильной и прогрессивной схемам резания.

Протяжки являются сложным по конструкции и дорогим инструментом, в связи с чем они должны иметь максимально возможную стойкость. У шпоночных протяжек из быстрорежущих сталей стойкость Т > 120 мин, у шлицевых

Т > 420 мин при обработке стальных заготовок. Для изготовления цельных протяжек применяют следующие быстрорежущие стали: Р6М5, Р9, Р9Ф5, Р9К5 и др. В некоторых случаях применяют для изготовления протяжек углеродистые и легированные стали (9ХС, ХВГ и др.). Стойкость протяжек из легированных сталей в 2 – 2,5 раза выше стойкости протяжек из быстрорежущих сталей.

Внутренние протяжки различают по форме (плоские и круглые) и конструктивным особенностям замковой части. Размеры замковой части и их форму выбирают в зависимости от конструкции протяжки по ГОСТ 4044 – 70 для круглых и ГОСТ 4043 – 70 для плоских протяжек.

Рис. 17.4. Конструкция наружной протяжки: 1 – регулировочный винт; 2 – упор; 3 – протяжка

Конструкция наружных протяжек 3 позволяет компенсировать износ режущих кромок зубьев с помощью клиньев (рис. 17.4), регулируемых винтами 1. Сила резания должна восприниматься врезными шпонками или упором 2.

Переходной конус внутренней протяжки 3 (см. рис. 17.2, а) служит для плавного входа протяжки в обрабатываемое отверстие. Его длина обычно равна 20 мм. Угол конуса 15 – 30°. Передняя направляющая 7 протяжки обеспечивает ее центрирование по предварительно обработанному отверстию и обеспечивает правильный вход режущих зубьев протяжки в начальный период обработки. Диаметр или размер направляющей равен наименьшему диаметру или размеру предварительно обработанного отверстия. Длину передней направляющей 1а рассчитывают по формуле

где l_о – длина обрабатываемого отверстия; S – средний шаг режущих зубьев.

Задняя направляющая 4 необходима для правильного выхода последних зубьев протяжки из обрабатываемого отверстия (во избежание перекоса заготовки). Длина задней направляющей равна половине длины обрабатываемого отверстия.

Рабочая часть протяжки состоит из режущих и калибрующих зубьев. Иногда вместо калибрующих зубьев применяют выглаживающие. Число режущих зубьев

где z₀ – припуск на обработку поверхности; S_z – подача на зуб.

Число калибрующих зубьев берут равным 3 – 8 в зависимости от точности обрабатываемой поверхности. Чем выше точность, тем больше число калибрующих зубьев. Форму и размеры калибрующих зубьев принимают такими же, как режущих, поэтому число калибрующих зубьев влияет на допустимое число повторных заточек ее режущих зубьев. Точность поверхностей, обрабатываемых протягиванием, соответствует 6 – 7-му квалитету.

Передний угол γ выбирают для режущих и калибрующих зубьев 5 – 10°.

Задний угол у протяжек выбирают, исходя из условия сохранения размеров при повторных заточках. Для внутренних протяжек для режущих зубьев

При ширине срезаемого слоя более 6 мм для протяжек, работающих по профильной схеме резания, на режущих лезвиях делают стружкоразделительные канавки. Канавки обеспечивают разделение стружки на отдельные полоски, легко удаляемые из стружечных канавок. Стружкоразделительные канавки выполняют в шахматном порядке по всему ряду режущих зубьев протяжки. Стружкоразделительные канавки изготовляют параллельно спинке зуба, т. е. с соответствующим углом а. Ширина канавок в зависимости от ширины зуба

режим резания при протягивании.Определение режима резания сводится к назначению скорости резания, т.к. толщина “a” и ширина “b” срезаемого слоя обусловлены конструктивными особенностями протяжки

Элементами резания при протягивании являются периметр резания – наибольшая суммарная длина лезвий всех одновременно режущих зубьев, мм, подача на один зуб S_z, мм, и скорость резания v, м/мин.

Подача при протягивании S_z – размерный перепад между соседними режущими зубьями протяжки (рис.2.3) – является элементом конструкции протяжки.

Рис.2.3 Схема срезания припуска при протягивании.

Скорость резания при протягивании – скорость относительного перемещения протяжки и заготовки в главном рабочем движении. Скорость резания, определяемую требованиями к точности обработки и параметрам шероховатости обработанной поверхности, выбирают по табл. 2.24 в зависимости от группы скорости. Устанавливаемой из табл. 2.25. При нормативной скорости резания заданный параметр шероховатости поверхности может быть достигнут при оптимальных значениях переднего и заднего углов, при наличии у протяжки чистовых и переходных зубьев.

Установленную нормативную скорость резания сравнивают с максимальной скоростью рабочего хода станка и скоростью резания,

м /мин допускаемой мощностью двигателя станка:

где N – мощность двигателя станка, кВт;

P_z – сила резания при протягивании, Н;

В качестве рабочей скорости принимают наибольшую из сравниваемых скоростей.

Сила резания, Н, при протягивании

где P – сила резания на 1 мм длинны лезвия, Н, зависящая от обрабатываемого материала и величины подачи S_z, мм, на один зуб протяжки (табл.П2.2.7).

Примечание: 1.В числителе приведены скорости резания при Ra = 3,2 ÷ 6,3 мкм и точности 8 – 9-го квалитетов, в знаменателе – при Ra = 1,6 мкм и точности 7-го квалитета; для протяжек всех типов – при Ra = 0,8 ÷ 0,4 мкм

2. При протягивании наружных поверхностей с допуском до 0,03 мм секциями протяжек с фасонным профилем скорости резания снижать до 4 – 5 м/мин.

3. Для протяжек из стали ХВГ табличные скорости резания снижать на 25 – 30 %.

Основное технологическое время для протягивания –

где V_пр – скорость протягивания; V_всп – скорость вспомогательного хода протяжки; L – длина рабочего хода инструмента, мм.

Источник

Электронная библиотека

Несмотря на многообразие протяжек для обработки внутренних поверхностей их разновидности имеют те же конструктивные и геометрические параметры, что и протяжки для обработки цилиндрических отверстий (рис. 5.2).

Хвостовик служит для закрепления протяжки в патроне протяжного станка. Формы и размеры хвостовиков протяжек нормализованы: ГОСТ 4044-70 – хвостовики круглые для протяжек, ГОСТ 4043-70 – хвостовики плоские для протяжек.

Передняя направляющая часть протяжки (или просто: передняя направляющая) предназначена для установки обрабатываемой детали на протяжке перед протягиванием. Она обеспечивает плавный, без перекосов, переход детали на режущую часть протяжки.

Рис. 5.2. Конструктивные элементы протяжки: 1- хвостовик; 2 – шейка;

3 – переходной конус; 4 – передняя направляющая часть; 5 – режущая часть;

6 – калибрующая часть; 7 – задняя направляющая; 8 – опорная цапфа

Режущая часть протяжки снабжается большим количеством зубьев и производит всю работу по срезанию припуска. Профили режущих кромок и поперечные размеры зубьев режущей части постепенно изменяются: первый зуб соответствует размерам предварительного отверстия, последний – форме и размерам готового отверстия. Промежуточные режущие зубья последовательно увеличиваются в размерах, благодаря чему при протягивании осуществляется срезание зубьями припуска без движения подачи.

Калибрующая часть протяжки также имеет зубья, но в меньшем количестве; их размеры и форма одинаковы и соответствуют форме и размерам готового отверстия. Поэтому калибрующая часть гарантирует получение размеров готового отверстия и пополняет режущие зубья, выходящие из строя от износа, при переточках (первый калибрующий зуб становится последним режущим и т.д.).

Опорная цапфа выполняется только на тяжелых и длинных протяжках и служит для их поддержания с помощью люнета.

Геометрические параметры зубьев протяжки и размеры среза покажем на примере шпоночной протяжки (рис. 5.3). Размеры зубьев протяжки характеризуются следующими величинами:

— осевой шаг (измеряется параллельно оси протяжки);

— глубина стружечной канавки;

— ширина задней поверхности;

— радиус закругления дна стружечной канавки;

— ширина зуба (ширина среза);

и — передний и задний углы;

— вспомогательный угол (угол поднутрения) выполняется на зубьях шпоночных и шлицевых протяжек.

5.3. Геометрические параметры зубьев протяжки и размеры среза

У протяжек с односторонним расположением зубьев и свободным направлением в отверстии не делают больше во избежание «подхватывания» протяжки обрабатываемым материалом.

У протяжек задний угол для точных отверстий обычно выбирают в пределах с целью сохранения размера зубьев. Для других типов протяжек принимают:

Размеры срезаемого каждым зубом слоя определяются следующими параметрами: — подача на зуб, — ширина среза, — длина протягивания.

Для протяжек с односторонними зубьями (плоские, шпоночные) подъем на зуб равен:

для симметричного расположения зубьев относительно оси протяжки (круглые, шлицевые, квадратные):

Разность между размерами последнего и первого зубьев протяжки называется суммарным подъемом протяжки:

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Источник

Элементы конструкции и геометрические параметры протяжек

Элементы конструкции и геометрические параметры протяжек

Составные части внутренних протяжек показаны на примере круглой протяжки для обработки цилиндрического отверстия (рис. 1 45).

Рабочая часть, включающая режущую часть lр, выполняющую работу по удалению припуска, и калибрующую lк, окончательно формирующую размеры отверстия и качество обработанной поверхности, является основной частью протяжки. Она состоит из зубьев остроконечной формы, имеющих переднюю поверхность 1, заднюю 2 и спинку 3 (см. рис. 1.44). Каждый зуб в отдельности представляет собой резец с присущими ему геометрическими параметрами, передним углом γ, задним углом α, углом заострения β, углом резания ϐ, которые, как и у резца, задаются в нормальной секущей плоскости между соответствующими поверхностями зуба и координатными плоскостями: основной и плоскостью резания Основная плоскость, перпендикулярная к вектору скорости резания, и плоскость резания взаимно перпендикулярны и перпендикулярны к плоскости чертежа. Для протяжек с прямыми зубьями, перпендикулярными к ее оси (рис. 1.44), плоскость чертежа является нормальной секущей плоскостью. У протяжек с наклонным зубом (плоские) или винтовым зубом (круглые) зубья имеют угол наклона главной режущей кромки λ, между режущей кромкой и основной плоскостью (см. рис. 1.52, а).

Геометрические параметры калибрующих зубьев на рис. 1.44 обозначены индексом «к». Шаг зубьев t, ширина задней поверхности зуба g, глубина h и форма R и r стружечной канавки, а также подъем на зуб Sz являются основными элементами конструкции рабочей части протяжки. Они зависят от размеров и формы обработанной поверхности, припуска на обработку, принятой схемы резания, периода стойкости протяжки, обрабатываемого материала, заданного качества обработанной поверхности и других факторов. Параметры протяжки выбираются оптимальными по критерию минимума приведенных затрат, которые минимальны при наименьшей длине и высокой стойкости протяжки, обеспечивающей большое количество переточек.

Режущая часть протяжек групповой схемы резания дополнительно подразделяется на обдирочную, переходную и чистовую части. На обдирочной и переходной частях зубья объединены в группы (секции) одинакового диаметра, а подъем задается на секцию зубьев, больший для обдирочных секций. Чистовые зубья имеют самый малый подъем, причем на каждый зуб. Такой принцип конструирования преследует цель удаления основного припуска минимальным числом зубьев с обеспечением требуемого качества обработанной детали чистовыми зубьями протяжки. Это позволяет сделать протяжку минимальной длины. Диаметр первого режущего зуба равен минимальному диаметру отверстия до протягивания, а диаметр последнего режущего зуба — диаметру калибрующих зубьев протяжки. Число зубьев зависит от припуска на обработку и подъема на зуб.

Зубья калибрующей части протяжки не имеют подъема на зуб. Их диаметр должен обеспечить максимально допустимый размер отверстия. Чем меньше шероховатость обработанной поверхности и выше ее точность, тем больше число калибрующих зубьев протяжки.

Передняя lпн и задняя lзн направляющие (рис. 1.45) служат для центрирования и направления протяжки но отверстию детали в момент начала и окончания работы. Форма и поперечные размеры передней направляющей соответствуют форме и минимальным размерам отверстия до обработки. Задняя направляющая чаще всего имеет форму окончательно обработанного отверстия с минимально допустимыми размерами.

Хвостовик lх, шейка lш, переходной конус luк и задняя замковая часть lзч (рис. 1.45) являются присоединительной частью протяжки. За хвостовик, закрепленный в тяговом патроне станка, протяжку протягивают через обрабатываемое отверстие. Размеры и форма хвостовика зависят от диаметра протяжки и зажимного патрона Переходный конус облегчает ввод протяжки в отверстие обрабатываемой детали. Длины переходного конуса и шейки выбираются такими, чтобы при положении детали, как показано на рис. 1.45, обеспечить возможность соединения хвостовика протяжки с патроном протяжного станка. Размеры площади поперечного сечения шейки должны быть меньше размеров площади опасного сечения на рабочей части, чтобы в случае разрушения протяжки по присоединительной части ее можно было восстановить.

Задней замковой частью протяжку соединяют с кареткой обратного хода станка для возврата протяжки в исходное положение. Делается это только у протяжек, работающих по автоматическому или полуавтоматическому циклу.

Разновидностью внутренних протяжек являются прошивки, которые в отличие от протяжек работают не на растяжение, а на сжатие, их проталкивают через отверстие. Во избежание продольного изгиба прошивки делают короче протяжек, поэтому для полного удаления припуска выпускается комплект прошивок из нескольких штук. Кроме того, у прошивок нет присоединительной части.

Наружные протяжки не имеют хвостовиков и направляющих частей. Крепятся они телом на плите и вместе с ней на каретке протяжного станка, перемещающейся по направляющим станины. Схемы работы плоских наружных протяжек показаны на рис 1.46.

Особенности конструкции протяжек разных типов

Протяжки одинарного резания имеют подъем на каждый зуб. Они работают по профильной или генераторной схемам резания и называются соответственно профильными (рис. 1.47) и генераторными (рис. 1.48).

У профильных протяжек каждый режущий зуб имеет форму окончательно обработанной поверхности, но меньшего размера. Окончательная форма и размеры поверхности образуются единовременно, последним режущим зубом (см. рис. 1.47). Профильная схема резания применяется только при протягивании круглых отверстий, полукруглых и плоских поверхностей, так как при более сложной форме изготовление профильных протяжек сильно усложняется.

Генераторные протяжки удаляют припуск параллельными слоями (рис. 1.48, в, г) или слоями в виде дуг концентричных окружностей (рис. 1.48, а, б). Размеры и форма обработанной поверхности воспроизводятся постепенно (генерируются) вспомогательными кромками каждого режущего зуба. Рабочая часть таких протяжек предcтавляет собой деталь, сопряженную с обрабатываемой, на которой нарезаны круглые или плоские зубья. Такие протяжки можно представить себе круглыми (рис. 1.48, а, 6) или плоскими (рис. 1.48, г) с вышлифованным на всей длине их рабочей части профилем, обратным профилю обработанной поверхности.

Стойкость генераторных протяжек, за исключением плоских, ниже, чем профильных, так как при такой конструкции задние вспомогательные углы α1 у вспомогательных режущих кромок, отделяющих срезаемый слой по толщине Sz равны нулю (рис. 1.48). Однако генераторные протяжки но сравнению с профильными проще в изготовлении и за гонке задних поверхностей. Кроме того, для обработки сложныx поверхностей выполнить протяжки по профильной схеме вообще невозможно. Поэтому генераторные протяжки повсеместно применяются при обработке деталей сложной формы. При необходимости получения повышенной точности и меньшей шероховатости обработанной поверхности обработку выполняют по комбинированной схеме резания, снабдив генераторную протяжку несколькими последними профильными зубьями п, как это показано на примере плоских протяжек (см. рис. 1.46, б, в).

Для облегчения отделения стружки на режущих зубьях протяжек одинарного резания делают узкие стружкоразделительные канавки 1, расположенные в шахматном порядке от зуба к зубу (см. рис. 1.47, 1.48). В результате образуются вспомогательные режущие кромки, отделяющие каждый участок среза по толщине. Величина задних углов на них (вспомогательных задних углов α1) зависит от формы канавок и чаще равна или близка к нулю. Это также является недостатком протяжек одинарного резания.

Протяжки групповой схемы резания имеют подъем на группу (секцию) зубьев. В секции может быть два и более зубьев одинакового размера. Работа между ними распределена равномерно по ширине среза: каждый зуб секции срезает одинаковый по длине периметра слой металла. Первые зубья секции называют прорезными, они режут своими выступами, расположенными в шахматном порядке от зуба к зубу, а последний зуб секции — зачистным. Он имеет полный профиль и срезает оставшуюся от прорезных зубьев часть слоя. Чтобы гарантировать отсутствие трения зачистного зуба по обработанной прорезными зубьями поверхности, его высоту делают на 0,02—0,03 мм меньше, чем у прорезных зубьев секции. Схемы резания такими протяжками показаны на рис. 1.49 слева, а элементы конструкции протяжек, работающих по этим схемам, — справа.

Для разделения стружки и образования режущих выступов на прорезных зубьях прорезаны широкие канавки в виде шлицевых впадин у протяжек шахматной схемы резания (рис. 1.49, а), в виде выкружек у протяжек переменной схемы резания (рис. 1.49, б, г), в виде плоских граней у протяжек многогранной схемы резания (рис. 1.49, в) и в виде плоских фасок у пазовых протяжек (рис. 1.49, д).

Протяжки групповой схемы резания имеют ряд преимуществ перед протяжками одинарного резания.

Сила резания при протягивании часто ограничивается прочностью протяжки или мощностью протяжного станка. Каждый зуб групповой протяжки срезает слой меньшей ширины, но большей толщины. При одинаковой площади сечения среза сила резания меньше при срезании слоев узких, но толстых (на силу резания большее влияние оказывает ширина среза). В результате при той же силе резания каждый зуб групповой протяжки может работать с большим сечением среза Число зубьев протяжки меньше, она получается в 1,5—2 раза короче, а поэтому дешевле и производительнее, чем протяжка одинарного резания. Такие протяжки, как и другие инструменты, работающие с увеличенной толщиной среза и уменьшенной шириной, а также присущие им схемы резания называют прогрессивными.

Способ разделения стружки, кроме шахматной схемы, обеспечивает достаточной величины вспомогательные задние углы α1 на вспомогательных режущих кромках. Теплонапряженность уголков зубьев у протяжек группового резания меньше, так как больше угол при вершине ε (см. рис. 1.47—1.49). В результате увеличенной толщины среза зубья работают под упрочненным, наклепанным слоем. Все это двукратно повышает стойкость и общий срок службы групповых протяжек по сравнению с одинарными.

Не выбрасывайте отходы вторично перерабатываемого сырья, а сдавайте его в специализированные пункты по приему втор сырья ООО «ВторРессурс». Избавляетесь от мусора не загрязняя при этом окружающую среду!

При протягивании пазов одинарными протяжками с полной шириной среза стружка, упрочненная и увеличенная по ширине от усадки, наносит царапины на боковых сторонах паза, что исключается при групповой схеме резания, удачно разделяющей стружку но ширине: обработанная поверхность получается менее шероховатой.

При многозубой секции толщину среза можно довести до миллиметра и более. В результате появляется возможность осуществлять обработку «по-черному», т.е. протягивать прошитые и литые отверстия без предварительного растачивания зенкером, так как зуб про- тяжки будет работать в удовлетворительных условиях, под загрязненной коркой.

Указанные преимущества предопределили широкое распространение протяжек группового резания, особенно переменной схемы, из-за их высокой технологичности: выкружки на зубьях радиусом RB можно получить методом врезного шлифования периферией конического круга (рис. 1.49, б). Протяжки шахматной схемы резания не применяются из-за сложности изготовления стружкоразделительных канавок и отсутствия вспомогательных задних углов α1 (рис. 1.49, а).

Сборные конструкции протяжек экономичнее цельных, так как из режущих материалов изготовляют только рабочие части или зубья, которые крепятся в корпусах из конструкционной стали. Вышедшие из строя зубья легко заменить. Кроме того, сборные конструкции часто являются единственно возможными при обработке сложных наружных поверхностей. В последнем случае протяжки выполняются в виде отдельных секций, закрепляемых на инструментальной плите (см. рис. 1.46), вместе с которой устанавливаются на станке. Наиболее распространенные способы крепления быстрорежущих и твердосплавных зубьев в секции представлены на рис. 1.50.

Внутренние протяжки также делают сборными. Наиболее простыми являются конструкции с привернутыми хвостовиками, со сменной калибрующей частью в виде жесткой или регулируемой по диаметру втулки (рис. 1.51), с зубьями-кольцами, нанизанными на стержень, как это показано для цилиндрической секции наружной протяжки (рис. 1.50, ж).

Твердосплавные протяжки используют для скоростного протягивания. Ими можно выполнять обработку и со скоростями 3—5 м/мин, но только чугуна, цветных металлов и их сплавов. Использование твердого сплава повышает производительность обработки и стойкость протяжек В большинстве случаев — это сборные конструкции с механическим креплением пластин или напайных ножей (рис. 1.50; 1.52, в). Напайка пластин непосредственно на корпуса нерациональна, так как при поломке хотя бы одного зуба протяжка выходит из строя.

Поэтому такие конструкции оправданы только в случаях, когда механическое крепление пластин или ножей невозможно. Наиболее рациональным считают протяжки с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин.

Протяжки со свободным выходом стружки обеспечивают высокую производительность обработки, особенно длинных поверхностей, они не нуждаются, как обычные протяжки, в уменьшении подъема на зуб, увеличении шага и размеров стружечной канавки для размещения большого объема стружки.

У наружных плоских протяжек, работающих по профильной схеме резания, вывод стружки из канавки создают наклоном зубьев иод углом к и донышка стружечной канавки под углом ψ (рис. 1.52, а). Стружка завивается в спираль и перемещается вдоль передней поверхности зуба в направлении С.

Другие способы отвода стружки основаны на том, что на пути схода стружки имеется канал, по которому она выходит из стружечной канавки.

У плоской протяжки конструкции ФТИ НАН РБ зубья в виде отдельных ножей привинчены к корытообразному корпусу (рис. 1.52, б). Донышка у стружечной канавки нет. Стружка свободно проваливается между ножами в полость корпуса, а оттуда вымывается СОЖ под давлением в 100 Н/см2. Подъем на черновые зубья таких протяжек ограничивается только мощностью станка.

У плоских протяжек генераторной схемы резания стружка, снимаемая главными режущими кромками, перемещается в направлении С но канавкам К вдоль вспомогательных режущих кромок, обращенных к обработанной поверхности, и выходит наружу, если канавка глубокая (не менее ширины среза b), но не широкая, чтобы не позволить стружке завиваться (см. рис. 1.46, б).

Круглые протяжки со свободным выходом стружки — полые, с центральным каналом по оси (рис. 1.52, в). Перед каждым режущим зубом пробито отверстие, по которому стружка устремляется в центральный канал, а оттуда вымывается СОЖ. Подобный принцип может быть заложен в конструкцию цельной круглой протяжки, работающей по групповой схеме резания.

Уплотняющие протяжки предназначены для выглаживания и упрочнения обработанных поверхностей. Их зубья, называемые кольцами (рис. 1.53, б), не режут, а пластически деформируют обрабатываемую поверхность, повышая ее износостойкость и уменьшая шероховатость. Уплотняющими могут быть не только протяжки, но и прошивки. Кроме того, уплотняющие кольца могут быть набраны в виде отдельной секции за режущими зубьями любой протяжки (см. рис. 1.52, в).

Деформирующие протяжки используют для обработки деталей типа втулок. Они представляют собой разновидность уплотняющих протяжек, но со значительными подъемами на зуб, в результате чего пластически деформируется не только обработанный поверхностный слой, но и весь объем металла обрабатываемой заготовки. Контрольные вопросы

Источник